Отчет по преддипломной практике в ОАО «Керамин»

     1.3 Краткое описание технологического процесса производства плиток керамических для внутренней облицовки стен на линии FMS–2500

     Технология  производства базируется на современных  представлениях в области производства керамической плитки для внутренней облицовки стен. Технология предусматривает использование качественных сырьевых материалов и постадийное приготовление смеси (шликера) мокрым способом, получение пресспорошка, полусухое прессование плитки, сушку и утильный высокотемпературный обжиг в роликовой сушилке–печи, далее глазурование и декорирование утильной плитки с обжигом в роликовой печи, сортировка и упаковка готовой продукции.

     Технологические процессы, начиная с прессования  и завершая упаковкой готовой продукции осуществляются на поточно–конвейерной линии, укомплектованной оборудованием фирмы «SACMI» (Италия). Линия состоит из одной линии по получению утильной плитки, оснащенной двумя гидравлическими прессами, двух (одна резервная) линий декорирования, одной печи политого обжига и одной линии по сортировке и упаковке готовой продукции.

     Плитки  должны изготавливаться в соответствии с требованиями  
СТБ 1354–2002 по технологическому регламенту, утвержденному изготовителем.

     Лицевая поверхность плиток может быть гладкой  или рельефной, одноцветной или многоцветной, декорированной различными методами. Глазурь может быть матовой или блестящей, прозрачной или заглушенной.

     В процессе совершенствования технологии и изменений ТНПА в технологический регламент вносятся соответствующие изменения, оформленные по ГОСТ 2.503–90.

     .В таблице 1.1 представлены основные свойства плитки для внутренней облицовки стен, выпускаемой на линии FMS−2500.

     Таблица 1.1 – Основные свойства плитки для  внутренней облицовки стен

     Сырьевые  материалы, применяемые в составе массы для производства плиток керамических глазурованных для внутренней облицовки стен:

     – глины огнеупорные (Курдюм–3);

     – глины легкоплавкие («Гайдуковка»);

     – каолины;

     – песок кварцевый;

     – мука известняковая (доломитовая), отсев дробления доломитовых пород;

     – материалы полевошпатовые, отсев дробления горных пород.

     Таблица 1.2 – Требования к применяемым  сырьевым материалам для производства плитки для внутренней облицовки стен в процентах.

     Роспуск глин и каолинов производится в мельнице «Волгоцеммаш»  
СМЦ – 460. Производительность мельницы 10 т/ч. Роспуск каждой марки глин и каолинов производится раздельно. Для роспуска глин используется вторичная вода из цехов № 2, 3. Выборку глин из склада и подачу их в мельницу «Волгоцеммаш» для роспуска производят равномерно по всей поверхности хранимого запаса. Сырье подается в мельницу через приемные бункера (вместимостью 3,5 м³) ленточными питателями (подача – 8 т/ч). Размер загружаемых кусков глины не более 95 мм.

     Рабочий бассейн с пропеллерной мешалкой СМ – 489А (вместимость 12 м³) предварительно заполняется водой, сюда же вводятся дефлокулянты в соответствии с рецептом. За счет одновременного помола глин и каолинов на роторах мельницы и циркуляции воды с электролитами насосами 5 ГРК – 8 (мельница – бассейн) производится роспуск глин и каолинов.

     Приготовленные  глинистые и каолиновые суспензии  из рабочих бассейнов перекачиваются насосом ПК 63/22.5 – СП в сливной бассейн с пропеллерной мешалкой СМ – 489А (вместимость 60 м³) через вибросито с сеткой не более № 4 (номинальный размер стороны ячейки в свету – 4 мм) во избежание попадания посторонних включений. Производительность вибросита 10 м³/ч. Суспензия из сливного бассейна насосом 5 ГРК– 8 перекачивается в дозировочный бассейн с пропеллерной мешалкой СМ – 489А (вместимость 12 м³).

     Дозировка всех сырьевых материалов, воды и электролитов производится в соответствии с рецептом, откорректированным лабораторией цеха № 1 с учетом массовой доли влаги в сырье и запесоченности (массовая доля остатка на сите № 0063 (0064) – 10000 ячеек/см²) глин и каолинов. Массовая доля влаги суспензии в рабочих, сливных и дозировочных бассейнах должна соответствовать рассчитанной в соответствии с рецептом.

     Песок кварцевый из отсека в приемный бункер загружается мостовым грейферным краном, проходит двойное обогащение через два струнных сита и подается ленточным конвейером в бункера запаса над дозатором. Из бункеров запаса шнековым питателем песок дозируется через автоматический весовой дозатор в дозировочный бассейн, предварительно заполненный глинистой суспензией.

     Мука  доломитовая из склада – силоса (вместимость –550 м³) пневмокамерным насосом (подача – 20 м³/ч) по трубопроводу (длина – 350 м) подается в бункер запаса  над весовым дозатором и шнековым питателем дозируется через автоматический весовой дозатор в бассейн, заполненный глинистой суспензией.

     Перемешивание в дозировочном бассейне осуществляется не менее 15 минут. Рецепт вносится в компьютерную программу автоматической дозировки. Суспензия из дозировочного бассейна закачивается в шаровую мельницу мокрого помола ТМNР – 24, куда загружаются остальные сырьевые компоненты,  взвешенные по рецепту на весах бункерных.

     Бой обожженных изделий измельчается в  молотковой дробилке СМД – 114, производительность не менее 27 т/ч. После дробления плиточный бой перевозится автотранспортом в цех № 1 и выгружается в отсек склада цеха № 1. Полевошпатовые материалы, отсев из материалов дробления горных пород, отсев дробления доломитовых пород и плиточного боя из склада мостовым грейферным краном загружаются в приемные бункера и двумя ленточными конвейерами засыпаются в весовые бункеры, передвигающиеся автоматически к каждой шаровой мельнице. Через загрузочные течки и люки мельниц взвешенные компоненты загружаются в шаровые мельницы.

     Помол сырьевых материалов производится в  шаровых мельницах мокрого помола ТМNР – 24. Вместимость шаровой мельницы 8,5 м³, максимальная масса загружаемых материалов – 12,3 т. В качестве мелющих тел для приготовления шликера применяются глиноземистые мелющие тела–цилиндры в соотношении массы материалов к мелющим телам (1:1,4). Футеровка шаровых мельниц производится изделиями техническими резиновыми.

     Для компенсации износа мелющих тел  производится их догрузка один раз  в семь дней: 450 ± 10 кг глиноземистых мелющих тел–цилиндров. Ревизия шаровых мельниц производится согласно утвержденному графику, не реже одного раза в год.

     Шликер  из шаровых мельниц с помощью  сжатого воздуха сливается в  смесительно–расходные бассейны (вместимость 60 м³) с пропеллерными мешалками СМ – 489А через сита с сеткой № 1 (51 ячейка/см²). Слив мельниц производится на несколько сит одновременно. Из смесительно–расходных бассейнов шликер перекачивается насосами мембранными 7,1/20 2МGД в напольные емкости с мешалками, пройдя предварительно ситовое обогащение на виброситах SPS 121 с сетками № 02 (980 ячеек/см²).

     Пресспорошок  получают в атомизаторе АТМ – 110 путем термического обезвоживания распыляемого шликера, подаваемого из расходных емкостей насосом под давлением. Максимальная испарительная способность атомизатора – 11 м³/ч.

     Шликер  из расходных емкостей насосами (производительность 13 м³/час) подается к форсункам Ø (3 – 4) мм АТМ – 110. Горение газа регулируется автоматически, расход газа измеряется расходомером.

     После АТМ–110 пресспорошок при подаче в емкости запаса проходит ситовое обогащение через сито с сеткой № 8 (номинальный размер ячейки в свету 8 мм), где проходит усреднение по влажности и вылеживается в емкостях не менее 8 часов. Из емкостей запаса цеха № 1 порошок элеватором подается на вибросито с сеткой № 2,5 (11,2 ячеек/см²) и ленточными конвейерами транспортируется и засыпается в бункера, расположенные над прессами отделения № 2 (цех № 2), пройдя ситовое (сетка № 8) и магнитное обогащения.

     В отделение № 1 цеха № 2 из емкостей запаса элеватором порошок подается на вибросито с сеткой № 2,5 (11,2 ячеек/см²) и ленточными конвейерами транспортируется в силоса запаса, откуда поступает в бункера, расположенные над прессом, пройдя дополнительно ситовое (сетка № 8) и магнитное обогащения Пресспорошок с массовой долей влаги в пределах (5,0 ÷ 5,8)% подается в бункер, расположенный над прессом.

     Прессование плиток на линии FMS–2500 осуществляется на одном из трех установленных прессов типа РН–2090 производства фирмы «SACMI». Лицевые и боковые поверхности штампов должны быть ровными, гладкими, без выбоин и царапин, а рельеф четким. На монтажной поверхности плитки должны иметь рифления высотой не менее 0,3 мм и товарный знак предприятия.

     Для идентификации выпускаемой продукции на монтажной поверхности каждой отпрессованной плитки должен быть нанесен номер пуансона. При установке и замене прессформ осуществлять контроль со стороны цеха за наличием товарного знака предприятия и номера каждого пуансона с регистрацией результатов контроля в паспортах на каждую прессформу и комплект штампов.

     Верхний и нижний пуансоны должны быть равномерно подогретыми. Диапазон температуры подогрева от 40 до 60^оС. Производить контроль температуры подогрева пуансонов не реже двух раз в смену с записью в журнале. Цикл прессования двухступенчатый. Пресс РН–2090 оборудован прессформами для одновременного прессования семи плиток размером 300×200 мм, 200×200 мм или пяти плиток размером 400×275  мм. Пресс РН–2590 оборудован прессформами для одновременного прессования семи плиток размером 300×200 мм, пяти плиток размером 400×275 мм и двух плиток размером 600×300 мм.

     Для обеспечения прочного сцепления  плиток с раствором, плитки должны иметь  на монтажной поверхности рифления.

     Отпрессованные  плитки должны иметь четкие грани, углы, правильную геометрическую форму, не иметь выпуклостей, вмятин, трещин, зазубрин и щербин на лицевой поверхности. Разброс показаний степени спрессованности отпрессованных плиток не более пятнадцати единиц.