Автор: Пользователь скрыл имя, 18 Ноября 2010 в 10:16, курсовая работа
Актуальность данной работы состоит в том, что оборудование наших предприятий стареет, изнашивается, теряет свои потребительские свойства. Статистика сообщает просто жуткие цифры об износе основных фондов в промышленности. Фонды надо обновлять - это понятно всем. И поэтому, целесообразно, вовремя проводить техническое обслуживание основных фондов.
Исходя из этого, цель моей работы – знакомство с основными задачами и условиями успешного осуществления производственной деятельности, которые несут в себе хозяйства предприятия.
Достижение данной цели осуществляется через решение следующих проблем: определение общих понятий и состава технического обслуживания, выявления его основных задач.
1.Теоретическая часть. Содержание и задачи организации технического обслуживания основного производства.
2. Введение….………………………………………………………………….3
3. 1.1 Определение задач технического обслуживания основного производства….4
4. 1.2 Хозяйства предприятия. …..….………………………………………...4
5. 1.2.1. Энергетическое хозяйство…………………………………................4
0. 1.2.2. Инструментальное хозяйство…………………...……………………6
■ 1.2.3. Ремонтное хозяйство……………………………………………..…...8
■ 1.2.4. Складское и транспортное хозяйства………………………………11
■ Заключение……………………………………………………...…….…….12
■ Список использованных источников……………………………………...13
2.Расчетная часть……………………………………..………………….….14
3. 2.1. Задание на расчетную часть…………………………………….…..14
4. 2.2. Составление рабочего проекта………………………………….......16
5. 2.3. Расчет длительности этапа для узлов……………………………......17
6. 2.4 Составление проекта оснастки……………………………………....17
7. 2.5 Расчет длительности этапа для узлов…………………………….…..18
8. 2.6 Изготовление оснастки………………………………………….........19
9. 2.7 Расчет длительности этапа для узлов…………………………….…..19
10. 2.8 Расчет материальных затрат и заработной платы……….……….20
11. 2.9 Смета затрат на составление рабочего проекта, проекта
12. оснастки и изготовление оснастки………………..……….................22
13. 2.10 Построение сетевого графика………………………………………22
14. 2.11 Расчет резервов времени работ в составе проекта, недель……25
15. 2.12 Оптимизация сетевого графика…………………………………….26
16. 2.13 Расчет длительности этапов после оптимизации………………...28
17. 2.14 Расчет резервов времени работ в составе проекта, недель…….30
18. 2.15 Составление графика-регламента работы………………………….31
19. 2.16 Расчет основных показателей системы планово-
20. предупредительного ремонта………………………………...............36
3.Список используемых источников……..……………………………..…..38
Размер той части незавершенного производства, которое вызвано существованием межоперационных оборотных заделов, рассчитывается в натуральном измерении средневзвешенный задел по всем операциям линии за период работы линии (период комплектования):
Zср=(∑Si)/Tкомпл, шт.
где
∑Si – суммарная площадь всех эпюр межоперационных оборотных заделов, построенных для операций прямоточных линий, шт*мин
Tкомпл – период комплектования заделов, мин
Sобщ = 10497,6 + 3631,2 + 4120,14 + 4654,5 = 22903,44
НЗП = 22903,44/480
= 47,71 (рубля на 1 шт)
2.16. Расчет основных показателей системы планово-предупредительного ремонта
№ операции | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
Е.Р.С. | 15,6 | 18,2 | 13 | 16,25 | 14,3 |
Вид ремонта | Слесарные работы | Станочные работы | Прочие работы |
Осмотр | 3,38 | 1,56 | 2,86 |
Текущий | 4,16 | 3,25 | 1,95 |
Средний | 20,8 | 7,8 | 22,1 |
Капитальный | 31,2 | 15,6 | 41,6 |
Межремонтный
цикл – период между двумя капремонтами
или время от начала эксплуатации данной
единицы оборудования до первого капремонта.
1. Определение длительности ремонтного цикла для конкретных условий эксплуатации
Рцикл =А*βτ*βм*βу*βr, где
А – нормативное значение межремонтного цикла
βτ - коэффициент, учитывающий тип производства, βτ=1
βм - коэффициент, учитывающий материал, βм=0,7 (высокопрочная сталь)
βу - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации, βу=0,8
βr - коэффициент, учитывающий группу станков, βr=1
Рцикл = 31200*1*0,7*0,8*1 = 17472 часов
В календарных отрезках времени при годовом эффективном фонде времени работы станка 2470 ч.
Рцикл
= 17472/2470 = 7,07 лет или 91 месяцев.
2.Определение длительности межремонтного и межосмотрового периодов
Дмрп= Рцикл/(Рср+Рт+1) Дмоп= Рцикл/(Рср+Рт+Ро+1)
Дмрп=91/(1+5+1) =13 мес Дмоп=91/(1+5+7+1)=6,5 мес
Межсмотровой
период – промежуток времени работы
оборудования между 2-мя основными просмотрами
или между плановым ремонтом и осмотром.
3. Определение среднегодовой трудоемкости ремонтных работ в течение ремонтного цикла
Трем(общ)=(Тк*Рк+Тср*Рср+Тт*Рт
где Тк, с, т, о – суммарная трудоёмкость ремонтных работ, соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на единицу ремонтной сложности (нормо- час.);
Ксi – количество единиц ремонтной сложности i-ой единицы оборудования, рем.ед.
Коб– число
единиц оборудования i-го наименования,
шт.
Трем(общ) = ( 88,4*1+50,7*1+9,36*5+7,8*7)/7,
в том числе:
Трем(слес).
= 213,2*(3,38*7+4,16*5+20,8*1+
Трем(стан) = 213,2*(1,56*7+3,25*5+7,8*1+15,
Трем(проч) = 213,2*(2,86*7+1,95*5+22,1*1+
Тслес(мо) =2405/1040*213,2*1,3 = 640,93 н-ч
Тстан(мо) = 2405/2080*213,2*1,3 = 321,22 н-ч
Тпроч(мо) = 2405/3250*213,2*1,3 = 205,09 н-ч
Тобщ = 640,93+321,22+205,09
= 1167,24 н-ч
4. Определение численности рабочих, необходимых для ремонта оборудования
Чслес = 3849,66/2405*1 = 1,57 (2 чел.)
Чстан = 1995,39/2405*1 = 0,83 (1 чел.)
Чпроч = 4073,11/2405*1
= 1,66 (2 чел.)
5. Определение численности рабочих, необходимых для межремонтного обслуживания
Чслес(мо) = 640,93/1040 = 0,61 (1 чел.)
Чстан(мо) = 321,22/2080 = 0,15 (1 чел.)
Чпроч(мо) = 205,09/3250
= 0,06 (1 чел.)
6. Определение количества станков для обеспечения ремонтов и межремонтного обслуживания
Кст(рем+мо) = (Трем,ст+Тмо,ст)/Fэф,ст*С*Кв
Кст(рем+мо) = (1995,39
+ 321,22)/2470*1*1 = 0,93 станка,
Т.е. достаточно
использовать один станок.
7. Определение среднегодовой потребности в материалах для ремонтных нужд:
Qм=Км*∑Кст*∑Коб*(Нк*Рк+Нс*Рс+
Qгод = 15132,936/6,5
= 2328,144 кг/год.
3.Список используемых источников
Информация о работе Содержание и задачи организации технического обслуживания основного производства