Особенности изучения затрат рабочего времени и нормирования труда

Автор: Пользователь скрыл имя, 09 Ноября 2011 в 12:50, курсовая работа

Описание работы

Целью данной курсовой работы, является рассмотрение организации труда на предприятии. То есть, как организовать работу, чтобы труд был наиболее эффективным. Но следует помнить, что труд настолько специфичен, что правильно организовать его довольно проблематично.

Содержание

Введение…………………………………………………………………………...5
Организация труда…………………………………………………………….6
Рабочие места и требования к их организации…………………………6
Организация рабочего места………………………………………….…9
Организационно-технические мероприятия по совершенствованию трудового процесса ……………………………………………………...18
Определение потерь рабочего времени при нерациональных планировочных решениях и возможного роста производительности труда……………………………………………………………………….19
Нормирование труда………………………………………………………..22
Основные принципы и задачи нормирования труда на предприятии..22
Расчёт технически обоснованной нормы времени на обработку детали……………………………………………………………………...25
Проектирование суммарной нормы времени на выполнение различных видов работ по металлообработке………………………………………27
Проектирование нормы времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража…………………………………….30
3. Организация оплаты труда …………………………………………………..35
3.1. Структура заработной платы работников предприятия………………….35
3.2. Организация оплаты труда в бригаде……………………………………38
Заключение………………………………………………………………………42
Список использованной литературы………

Скачать полностью (829.91 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Работа содержит 1 файл

Организация, нормирование и оплата труда.doc

— 1.11 Мб (Скачать)

          y1 – свободный выход инструмента = 2,5 мм;

          Nоб – число оборотов шпинделя в минуту = 380 об/мин;

          S – подача инструмента = 0,2 мм/об;

       n – число проходов = 4. 
 

    Величина  врезания определяется по формуле: 

                              = 4,25 мм.                       

    где  t – глубина резания = 4 мм;

       – главный угол в плане, = 1. 

    Время на установку и  снятие детали определяется исходя из ее массы, которая рассчитывается по следующей формуле: 

               =

                    

    где D – диаметр заготовки = 45 мм

           L – длина заготовки  56 мм

           g - удельный вес детали, равен 7,8 г/см.3 

      Вес детали до 1 кг, поэтому время , необходимое  для установки и снятие детали (Тус) = 0,2 мин.

      Продольное  обтачивание, грубое без промера = 0,3 мин, а с промером = 0,8 мин, следовательно  tп = 0,8 мин – 0,3 мин = 0,5 мин

    Вспомогательное время на переход определяется суммированием нормативов времени на выполнение каждого действия, в т.ч. на изменение числа оборотов шпинделя (0,1 мин), изменение подачи (0,1 мин) и времени, связанного с выполнением переходов:

           Тпер = 0,1 + 0,1 + tп * n. = 0,1 +0,1 + 0,5 мин *4 = 2,2 мин.      

          Таким образом, вспомогательное  время составит:

Тв = Тус + Тпер   = 0,2 мин + 2,2 мин = 2,4 мин. 
 

    Время на обслуживание рабочего места и  физиологические потребности при  различных работах принять равным 5% от оперативного времени (Топ), которое определяется по следующей формуле: 

                  = 4,8 мин. + 2,4 мин. = 7,2 мин.

                                               

                                                       

     Тоб+Тотд = Топ × 5% / 100% = 7,2 мин. × 5% / 100% = 0,36 мин. 

    Тпз - принять равным 6 мин. 
     

    Норму выработки рабочего за смену (Нв) можно  определить по формуле:

                                                    = 60                      

    где Тсм – продолжительность смены (8 часов или 480 мин). 

    1. Проектирование  суммарной нормы  времени на выполнение различных видов  работ по металлообработке.
 

    Определим суммарную норму времени на выполнение следующих ниже видов работ по металлообработке ( )

  1. Определим норму времени на обработку торца детали зенковкой и подрезной пластиной:

Подрезка  торца зенковкой, медные сплавы, диаметр Æ 80мм. , 0,13 мин.

Подрезка  торца подрезной пластиной, медные сплавы Æ 80 мм. , 0,13 мин.

  1. Определим затраты времени на снятие фасок и центровку отверстий:

Размер  фаски 4,0 мм, Æ центрового отверстия – 7,5 мм, Затраты – 0,11 мин.

Æ центрового отверстия – 2,0 мм., длина – 5 мм., Затраты – 0,09 мин.

  1. Определим норму времени на нарезание шестерен и колес:

Черновая  обработка:

- шестерни, длина зуба – 40 мм, нарезаемый  модуль – 3,0 мм

Число двойных ходов Nдх – 247 мин, Норма времени – 27,4 мин.

- колеса, длина зуба – 30 мм, нарезаемый  модуль – 4,5 мм

Число двойных ходов Nдх – 276 мин, Норма времени – 35,8 мин.

Чистовая  обработка шестерни и колеса:

Длина зуба – 25 мм, нарезаемый модуль – 4,5 мм

Число двойных ходов Nдх – 347 мин, Норма времени – 20,5 мин.

= 0,13 мин + 0,13 мин + 0,11 мин + 0,09 мин + 27,4 мин + 35,8 мин + 20,5 мин = 84,16 мин.

  1. Определим норму времени на выполнение фрезерных работ:

Æ фрезы – 125 мм, ширина обработки – 50 мм , глубина резания – 3 мм, Длина обрабатываемой поверхности – 250 мм, Норма времени – 1,6 мин.

  1. Определим норму времени на выполнение шлифовальных работ с продольной подачей:

Æ шлифования – 315 мм, Припуск на сторону – 0,9 мм, Длина шлифования – 200 мм, Норма времени – 10,6 мин.

  1. Определим норму времени на шлифование отверстий методом продольной подачи:

Æ отверстия – 100 мм, припуск на Æ - 0,7 мм, Длина шлифования – 200 мм, Норма времени – 15 мин.

  1. Определим норму времени на выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга:

Ширина  шлифования – 80 мм, припуск на сторону  – 0,3 мм, длина шлифования – 630 мм, Норма  времени – 6,3 мин.

  1. Определим норму времени на выполнение плоскошлифовальных работ торцом круга:

Ширина  шлифования – 40 мм, припуск на сторону  – 0,2 мм, длина шлифования – 400 мм, Норма  времени – 2,15 мин.

     Корректирование нормативного времени шлифования в зависимости от степени заполнения обрабатываемыми деталями поверхности рабочего стола шлифовального станка:

Ширина  детали (В) – 41 мм,

Длина детали (L) – 590 мм,

Кол-во дорабатываемой детали (N) – 40 деталей,

Диаметр круга – 700 мм.

    Для расчета площади обработки (Sобр) необходимо воспользоваться формулой:

Sобр = В * L * n = 41 мм *590 мм *40 дет = 967 600 мм2

    Площадь шлифовального круга (Sшл.кр) определяется по формуле:

Sшл.кр = 2 pR2 = 2 * 3,14 * 3502   = 769 300 мм2

    где p = 3,14; R – радиус круга.

    Для расчета степени заполнения рабочего стола плоскошлифовального станка (Сзап) необходимо воспользоваться формулой:

Сзап = Sшл.кр/Sобр = 769 300 мм2/967 600 мм2 = 0,79 

    Определяем корректирующий коэффициент (Ккор) и рассчитываем скорректированную норму времени на выполнение шлифовальных работ ( ):

= Нв * Ккор   = 34,05 мин * 0,85 = 28,94 мин                                        

    где Нв – суммарная норма времени  на выполнение шлифовальных работ.

     Корректирующий  коэффициент Ккор. = 0,85

         Нв = 10,6 мин + 15 мин + 6,3 мин + 2,15 мин = 34,05 мин. 

    Определим суммарную норму  времени на сверление  отверстий: 

Исходные  данные: 12 отв Æ 16 мм; Lотв 42 мм, 4 отв Æ 14, Lотв 35 мм

12 * 0,67 * 0,85 + 4 * 0,61 * 1,0 = 9,3 мин. 
 
 
 

    1. Проектирование  нормы времени  на выполнение технологической  операции с помощью  хронометража.
 

    Определим технически обоснованную норму времени на выполнение операции на основе данных хронометражного наблюдения.

    Хронометраж – это метод изучения затрат оперативного времени путём наблюдений и изучения циклически повторяющихся элементов операции.

      Значения  текущего времени с нарастающим  итогом скорректируем на коэффициент 1,65

Результаты  хронометражного наблюдения за токарной обработкой детали

Элементы 

операции

 Количество  хронометражных замеров
1 2 3 4 5 6 7
Текущее время  с нарастающим итогом, мин
1 2 3 4 5 6 7 8
1. Взять деталь из тары 0,21 3,05 5,92 8,83 11,71 14,67 17,60
2. Установить деталь в ее центрах и закрепить 0,58 3,46 6,34 9,24 12,09 15,06 18,07
3. Включить станок 0,66 3,56 6,38 9,31 12,14 15,13 18,13
4. Подвести резец

продольно

 0,77 3,65 6,50 9,44 12,23 15,25 18,23
5. Подвести резец поперечно 0,82 3,70 6,57 9,52 12,28 15,31 18,28
6. Включить подачу 0,86 3,74 6,62 9,59 12,31 15,36 18,35
7. Обточить деталь 2,24 5,10 8,02 10,96 13,69 16,76 19,77
8. Выключить подачу 2,28 5,15 8,05 11,00 13,73 16,81 19,80
9. Отвести резец поперечно 2,33 5,20 8,12 11,07 13,81 16,86 19,87
10. Отвести резец продольно 2,43 5,31 8,22 11,19 13,94 16,96 19,98
11. Выключить станок 2,46 5,36 8,25 11,24 13,97 17,01 20,01
12. Открепить деталь 2,56 5,44 8,35 10,30 14,06 17,09 20,10
13. Снять и уложить деталь в  тару 2,85 5,74 8,61 11,55 14,49 17,41 20,38

     Обработка хронометражного наблюдения производится вычитанием из последующего замера предыдущего  с записью полученных результатов  (очищенные замеры хроноряда) в отдельную таблицу.

Элементы 

операции

 Количество  хронометражных замеров
1 2 3 4 5 6 7
Текущее время  с нарастающим итогом, мин
1 2 3 4 5 6 7 8
1. Взять деталь из тары 0,21 0,20 0,18 0,22 0,16 0,18 0,09
2. Установить деталь в ее центрах и закрепить 0,37 0,41 0,42 0,41 0,38 0,39 0,47
3. Включить станок 0,08 0,10 0,04 0,07 0,05 0,07 0,06
4. Подвести резец 

продольно

 0,11 0,09 0,12 0,13 0,09 0,12 0,10
5. Подвести резец поперечно 0,05 0,05 0,07 0,08 0,05 0,06 0,05
6. Включить подачу 0,04 0,04 0,05 0,07 0,03 0,05 0,07
7. Обточить деталь 1,38 1,36 1,40 1,37 1,38 1,40 1,42
8. Выключить подачу 0,04 0,05 0,03 0,04 0,04 0,05 0,03
9. Отвести резец поперечно 0,05 0,05 0,07 0,07 0,08 0,05 0,07
10. Отвести резец продольно 0,10 0,11 0,10 0,12 0,13 0,10 0,11
11. Выключить станок 0,03 0,05 0,03 0,05 0,03 0,05 0,03
12. Открепить деталь 0,10 0,08 0,10 0,06 0,09 0,08 0,09
13. Снять и уложить деталь в  тару 0,29 0,30 0,26 0,25 0,43 0,32 0,28

Информация о работе Особенности изучения затрат рабочего времени и нормирования труда