Организация инфраструктуры предприятия

    Робщ. - общая площадь участка;

    Рпроизв. - производственная площадь участка;

    Рвспомогат. - вспомогательная площадь участка.

    Производственная  площадь занята основными рабочими местами, проходами, проездами. Она  определяется:

    Рпроизв. = (Р1 + Р2)* Спр               где

Р1 - удельная площадь на единицу оборудования, м². Она определяется путем умножения длины на ширину станка;

Р2 - удельная площадь на проходы, проезды и т. п. на единицу оборудования, м². (Р2 = 6 м²);

Спр – число однотипных станков на участке;

n – число наименований разнотипных станков.

Рпр = (2,505 * 1,190+6)*2 + (2,175*2,480+6)*3 + (2,100*1,800+6)*1 + (1,130*0,805+6)*1 + (0,640*0,550+6)*2 + (0,640*0,550+6)*2 = 94,24 (м²).

    Вспомогательная площадь занята под складские помещения, места контролёров, ИРК, бытовые помещения и т.д.

    Вспомогательная площадь определяется:

Рвспом. = Рскл. + Рирк. + Рконтр. + Рбыт                где

       Рскл. - под заготовки и ГП, м² = 15%.

       Рирк. - под инструментально-раздаточную кладовую, м² = 0,35 (по норме на 1 станок ).

      Рконтр. - площадь контрольного пункта, м² (6м на 1 контролера).

      Рбыт. - площадь бытовых и конторских помещений, м² = 1,22 на 1 работающего в наибольшую смену, м².

    Рвспом. = 94,24*15/100 + 0,35*11 + 6*1 + 1,22*8 = 33,75 (м²).

    Робщая = 94,24 + 33,75 = 127,99 (м²).

    Объём помещения участка составит: 127,99 * 6 = 767,94 (м³). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1.7 Выбор межоперационных транспортных средств 

    Для обеспечения ритма работы участка необходимо иметь транспортные средства, на выбор которых большое влияние оказывает характер технологического процесса, габарит и масса обрабатываемых деталей, вид и количество оборудования, его расположение на участке и другие факторы.

    Для транспортировки деталей с одного рабочего места на другое и из пролёта  в пролёт применяются ручные, электронные  тележки, автокары, монорельсы с тельферами, которые могут быть прямыми, кольцевыми и с передвижными стрелками; желоба, лотки целые и пластинчатые конвейеры, транспортёры, кран – балки и т.д.

    Выбор межоперационных транспортных средств  осуществляется согласно Приложению 4.

    Расчёт  потребного количества транспортных средств:

• Подвесной цепной конвейер - (2,505*2 + 2,175*3 + 2,100*1 + 1,130*1 + 0,640*2 + 0,640*2) + 0,8*(11 – 1) = (5,01 + 6,525 + 2,1 +1,13 + 2,56) + 8 = 25,325 м;
• Передвижной стеллаж – 11 штук, т.к. принятое количество станков равно 11;
• Электроталь – 11/0,5 = 5,5 ≈ 6 штук.

 
 
 
 
 

    2. Организация производственной инфраструктуры 

    Инфраструктура  предприятия – это комплекс подразделений и служб, главная задача которых сводится к обеспечению нормального функционирования основного производства и всех сфер деятельности предприятия.

    К производственной инфраструктуре относят  инструментальное, ремонтное, транспортное, складское и тарное хозяйства, а  также службы материально-технического обеспечения, контроля качества продукции, маркетинга, внешней кооперации и  многие другие.

       Состав и масштабы зависят  от:

- типа  производства;

- номенклатуры  и объема выпускаемой продукции;

- уровня  специализации и кооперирования;

- организации  производственных процессов;

- размера  предприятия и его производственных  связей. 
 
 
 
 
 
 
 

2.1. Организация обслуживания производства инструментом и технологической оснасткой 

      Инструментальное  хозяйство – это совокупность общезаводских и цеховых подразделений предприятия, занятых определением потребности, приобретением, изготовлением, ремонтом и восстановлением оснастки и инструмента, их учетом, хранением, выдачей в цехи и на рабочие места.

      Основные  задачи инструментального  хозяйства:

1. определение потребности в инструменте;
2. планирование, изготовление, приобретение;
3. производство инструментов новой прогрессивной конструкции;
4. обеспечение инструментом производственный процесс и техническая подготовка производства новых изделий;
5. организация рационального использования инструмента;
6. ремонт и восстановление инструмента;
7. организация учета и хранения;
8. анализ эффективности использования инструмента;
9. совершенствование организации и планирование инструментального хозяйства.

      В состав инструментального  хозяйства входят:

1. инструментальный цех;
2. инструментальный склад;
3. инструментальная раздаточная кладовая;
4. склад технической оснастки;
5. мастерские по заточке и ремонту инструментов в цехах.

      Во  главе инструментального хозяйства  стоит начальник, который подчиняет  все подразделения инструментального  хозяйства предприятия.

      Инструментальные  службы и цехи завода должны своевременно обеспечивать производство инструментом и оснасткой высокого качества при  минимальных издержках на их изготовление и эксплуатацию. От работы инструментальных цехов и служб в значительной степени зависят внедрение передовой  технологии, механизация трудоемких работ, повышение качества изделий  и снижение их себестоимости. 
 
 

    

    

      
 

      
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Расчет  режущего инструмента по каждой детали осуществляется по формуле: 

Nгод - количество деталей, обрабатываемых с помощью инструмента (годовая программа), шт.;

Тм - машинное время работы данным инструментом одной детали, ч. (в исходных данных);

β - количество случайной убыли инструмента, β = 0,05.

Расчет  измерительного инструмента осуществляется по формуле: 

а - лимитирующий размер рабочей части инструмента, мм ( а = 5мм.);

l - величина допустимого стягивания рабочей части инструмента, мм (l = 0,5мм.);

t - стойкость (продолжительность работы) инструмента между двумя заточками, мм (t = 1,5 часа).

Т изн. =(5 / 0,5) * 90 =  900 (минут).

1. Рреж. = (220 000*1,3) / (900*(1 – 0,05) = 286 000 / 855 = 335 (шт.);
2. Рреж. = (220 000*2,04) / (900*(1 – 0,05) = 448 800 / 855 = 525 (шт.);
3. Рреж. = (220 000*0,96) / (900*(1 – 0,05) = 211 200 / 855 = 247 (шт.);
4. Рреж. = (220 000*0,81) / (900*(1 – 0,05) = 178 200 / 855 = 209 (шт.);
5. Рреж. = (220 000*1,3) / (900*(1 – 0,05) = 286 000 / 855 = 335 (шт.);
6. Рреж. = (220 000*0,93) / (900*(1 – 0,05) = 204 600 / 855 = 240 (шт.).

2.2. Организация обслуживания  производства ремонтом  технологического  оборудования

 

      Ремонтное хозяйство – это совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния оборудования и надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом, разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования.

      Основные  задачи ремонтного хозяйства:

1. предупреждение преждевременного износа ОПС, поддержание их в состоянии эксплуатационной готовности;
2. надзор и уход за состоянием ОПС;
3. обновление и модернизация оборудования;
4. изготовления запасных частей и узлов, необходимых для ремонта;
5. улучшение организации и качества ремонта, снижение издержек на его проведение.

       Для решения указанных задач на предприятиях создается ремонтная служба, состоящая  из ремонтномеханического, ремонтностроительного  и электроремонтного цехов, смазочноэмульсионного  хозяйства, складов оборудования и  запасных частей, а также цеховых  ремонтных служб.

       Ремонтномеханический  цех (РМЦ) является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным  универсальным оборудованием и  высококвалифицированными рабочими. В  этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных  деталей, а также работы по модернизации оборудования

       Капитальный ремонт производится в ремонтномеханическом цехе на специально оборудованных рабочих  местах (стендах, площадках), а в случае тяжелого оборудования — непосредственно  в цехах.

       Ремонтностроительные  цехи создаются на крупных промышленных предприятиях и выполняют ремонт зданий и сооружений на территории завода. Подчиняются они отделу капитального строительства.

Виды  ремонтных работ:

      - техническое обслуживание - комплекс  операций по поддержанию работоспособности, исправности оборудования при его использовании. 

      -    ремонт - комплекс операций  по восстановлению основных средств.

       - модернизация - улучшение конструкций  оборудования с целью повышения  производительности труда.

Система планово-предупредительного ремонта включает 3 вида ремонта:

       1.малый или текущий - минимальные по объему ремонты, при которых занимаются и восстанавливаются отдельные части оборудования; выполнении регулировки его механизма. Проводится в процессе эксплуатации оборудования в нерабочее время.

      2.средний - проводится частичная  разработка агрегата, замена изношенных  деталей и узлов.

      3.капитальных - наибольший по  объему и сложности вид ремонта,  где полностью разбирается оборудование.

Система ППР основывается на нормативах:

1. ремонтный цикл (Тр.ц.) - промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами.
2. Структура межремонтного цикла - перечень последовательности работ по ремонту и техническому обслуживанию в рамках одного ремонтного цикла.

   К - капитальный ремонт;

   С - средний ремонт;

   О - осмотр;

   М - малый ремонт.

3. межремонтный период (Тм) - время работы оборудования между двумя смежными ремонтами.

 
   

4. межотраслевой период (То) - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами  и планируемыми ремонтами.