Организация инфраструктуры предприятия

 

    Типы  производства являются основой для  установления типа предприятий  и  его подразделений. На каждом предприятии  могут существовать различные типы производства, поэтому тип предприятия  или его подразделения определяется по преобладающему на нём типу конечного  производства.

Технико-экономическая  характеристика массового типа производства

 

    Тип производства оказывает решающее влияние  на особенности его организации, управления и оперативно-производственное планирование, а также на технико-экономические  показатели. 

    1.2. Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчёт необходимых параметров 

    Метод организации производства – это способ осуществления производственного процесса, представляющая собой совокупность средств и приёмов его организации и характеризующаяся рядом признаков, главным из которых является взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса.

    Существуют  три метода организации  производства:

1. Непоточный (единичный)
2. Поточный
3. Автоматизированный.

    В массовом типе производства организуются поточные линии.

    Поточный  метод – наиболее рациональный метод организации производства. Предметы труда в процессе производства следуют по установленному кратчайшему маршруту.

    Условия применения метода: устойчивый выпуск однородной, конструктивно сходной  продукции в больших объёмах.

Признаки  поточного метода:

1. ПП разделён на отдельные операции, установлена их последовательность; операции длительно закрепляются за определёнными рабочими местами;
2. рабочие места расположены по ходу технологического процесса в виде поточной линии, за ними закреплено специальное оборудование и инструменты;
3. согласовано ритмичное выполнение всех операций на основе единого расчётного такта поточной линии;
4. выполнение операций на рабочих местах, передача деталей с операции на операцию производится с минимальным перерывом с помощью специальных транспортных средств, которые поддерживают заданный ритм производства (конвейерные линии).

    Поток – основной метод организации  массового производства (применяется  в крупносерийном и среднесерийном производстве для выпуска деталей  и узлов широкого применения).

    Поточный  метод позволяет за счёт ритмичности, специализации и применения высокопроизводительного  оборудования улучшить качество, снизить  длительность производственного цикла  и себестоимость продукции.

    Основным звеном поточного производства является поточная линия.

    Поточная  линия - совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса и предназначенная для выполнения закреплённых за ними операций.

    Классификация поточных линий:

1. По степени специализации:

1. однопредметные являются, как правило, постоянно-поточными. Для них характерным является: производство одного вида продукции в течении длительного периода времени, до смены объекта производства на предприятии; постоянно действующий, несменяемый технологический процесс; большой масштаб производства однотипной продукции.

2. многопредметные создаются в тех случаях, когда программа выпуска продукции одного вида не обеспечивает достаточной загрузки комплекта оборудования линии. В зависимости от метода чередования объекта производства многопредметные линии подразделяются на переменно-поточные и групповые.

2. По степени непрерывности:

1. непрерывно-поточные могут быть как одно-, так и многопредметные поточные линии. Технологические процессы на таких линиях полностью синхронизированы.

2. прерывно-поточные могут быть как одно-, так и многопредметные поточные линии. Они создаются, когда отсутствует возможность синхронизации операций и полная непрерывность производственного процесса не достигается.

3. По способу поддержания ритма:

1. регламентированные – характерны для непрерывно-поточного производства. Ритм поддерживается с помощью конвейеров, перемещающих предметы труда с определённой скоростью.

2. свободные – не имеют технических средств, строго регламентирующих ритм работы. Эти линии применяются при любых формах потока (непрерывный и прерывный поток), и соблюдение ритма в этом случае возлагается непосредственно на работников.

4. По виду использования транспортных средств:
1. линии со средствами непрерывного действия (конвейерами);
2. линии с транспортными средствами дискретного действия;
3. линии без наличия транспортных средств.
5. По характеру движения конвейера:
1. линии с непрерывным движением конвейера;
2. линии с пульсирующим движением конвейера.
6. По уровню механизации:
1. автоматические поточные линии;
2. полуавтоматические;
3. роботические;
4. механизированные.

 
 
 

Основой расчётов поточных линий является такт работ (r):

                   r =            где:

    r – такт потока в минутах;

    N год – годовая программа выпуска деталей, в штуках;

    Фg – годовой действительный фонд времени работы линии, в часах.

    Годовой действительный фонд времени работы линии  определяется по формуле:

    Фg = [(Дк – Дв – Дпр) * Тсм - Тсокр]*С*(1- а/100),    где: 

    Дк  – количество календарных дней в  году (365 дня);

    Дв  – количество выходных дней в году(субботние  и воскресные дни) (104 дня);

    Дпр – количество праздничных дней в  году (8 дней);

    Тсм – продолжительность рабочей  смены, в часах;

    Тсокр – сокращение продолжительности  смены в праздничные дни, час;

    Тсокр=6*1 (час), где 6 – количество праздничных  дней, сокращённых на 1 час

    С – количество смен работы оборудования в течение суток;

    а – процент потерь времени работы оборудования на ремонт и регламентированные перерывы.

    Пример 1. Годовая программа 220000 деталей, тип производства – массовый, нормы времени по операциям не равны, режим работы двусменный по 8,0 часа, потери времени на ремонт и регламентированные перерывы – 3%.

    В данном случае проектируется механизированная постоянно-поточная однопредметная линия прямопоточного производства со свободным ритмом.

    Годовой действительный фонд времени составляет:

    Фg = [(365-104-8)*8,0-6*1]*2*(1-3/100) = (253*8-6)*2*97/100 = 2018*2*97/100 = 4036*0,97 = 3915 (часов)

Отсюда  такт линии составит: r = 3915*60 / 220000 = 1,08 (минут)

1.3. Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки. Построение графика загрузки оборудования 

     В массовом типе производства количество станков определяют на каждой операции поточной линии по формуле:

Ср =                       где: 

     Ср  – расчётное количество рабочих  мест на операции;

Тшт – штучная норма времени на операцию, в минутах;

r – такт поточной линии, в минутах. 

     Принятое  количество рабочих мест (Спр) определяется путём округления расчётного количества до ближайшего целого числа, при этом загрузка станка не должна превышать 108%.

     Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям (Кз) устанавливается по формуле:

Кз = Ср / Спр;

Средний коэффициент загрузки всей поточной линии участка Кср определяется отношением суммы расчётных рабочих  мест к сумме принятых рабочих  мест:

Кср = . 

Пример 3. Расчёт потребного количества станков и их загрузки при такте, равном 1,08 минут.