Технологии производства сливочного масла

     Затем проводят механическую обработку масла, во время которой при вращении маслоизготовителя продукт подвергается многократным ударам от падения со стенок или лопастей вращающегося аппарата. Обработка масла продолжается 15...50 мин. Первые 5...8 мин процесс обработки проходит при закрытых кранах, а с образованием пласта краны открывают для вытекания влаги. При достижении критического момента обработки маслоизготовитель останавливают, берут пробу для определения влаги в масле. По результатам пробы рассчитывают недостающее количество влаги и вносят ее в виде пахты или воды. Обработку продолжают до полного распределения влаги в масле.

     Готовое масло выгружается в специальные  тележки, из которых оно подается в тару или бункер автомата для  фасования. Из некоторых маслоизготовителей масло выгружают с помощью сжатого воздуха.

     Для улучшения консистенции и распределения  влаги масло обрабатывают в гомогенизаторе-пластификаторе. В осенне-зимний период, когда масло имеет твердую консистенцию вследствие высокого содержания высокоплавких глицеридов, масло гомогенизируют сразу после его выработки при интенсивном механическом воздействии. В весенне-летний период, когда масло имеет мягкую консистенцию вследствие низкого содержания высокоплавких глицеридов в молочном жире, масло предварительно выдерживают в помещении цеха в течение 0,5...1,0 ч для отвердевания глицеридов и упрочения структуры, а затем подвергают дополнительной механической обработке. 

     2.7. Получение масла в маслоизготовителях непрерывного действия

     Технологический процесс производства масла способом сбивания с использованием маслоизготовителей непрерывного действия осуществляется на технологической линии (рис. 1, б). Сливки с массовой долей жира 36...50 % после пастеризации, дезодорации и охлаждения поступают в емкости, где они выдерживаются для физического созревания.

     Созревшие сливки до начала сбивания охлаждают  или подогревают в емкостях до температуры сбивания и выдерживают при этой температуре в течение 30...40 мин. В течение выдержки устанавливается равновесие между твердым и жидким жиром. Затем сливки поступают в маслоизготовитель непрерывного действия, где осуществляются сбивание сливок, промывка масляного зерна, посолка и обработка масла.

     Во  избежание пенообразования сливки перекачивают из емкостей в маслоизготовитель объемными насосами (ротационными, винтовыми и др.).

     Для производства масла способом непрерывного сбивания используют маслоизготовители как отечественного, так и зарубежного производства, которые могут иметь свои конструктивные особенности, однако основным рабочим органом маслоизготовителя непрерывного действия служат сбиватель и обрабатывающие устройства (маслообработник).

     Рис. 2. Принципиальная схема маслоизготовителя непрерывного действия:

     1 — сбиватель; 2— мешалка-било; 3 — камера обработки масла и отделения пахты; 4— камера промывки; 5—блок посолки; 6—вакуум-камера; 7—блок механической обработки; 8— коническая насадка; 9— насос-дозатор

     Сбиватель представляет собой цилиндр с  установленной внутри мешалкой (билом), частота вращения которой может достигать 2800 мин^-1 и более. Сбиватель имеет систему охлаждения. Сливки, подаваемые в сбиватель, подвергаются интенсивному механическому воздействию мешалки-била, что приводит к разрушению жировой эмульсии и образованию масляного зерна.

     В маслоизготовителях непрерывного действия применяют экструзионно-шнековый способ обработки масла, заключающийся в механическом воздействии на масло с помощью шнеков и специального устройства, состоящего из металлических решеток и мешалок, с целью отпрессовывания масляного зерна, диспергирования плазмы, равномерного распределения компонентов в пласте масла и уплотнения масла. Поэтому обработник масляного зерна состоит из нескольких шнековых камер и укомплектован дозирующим устройством.

     Отделение пахты и промывка масляного зерна. Первая шнековая камера предназначена для обработки и отделения пахты от масляного зерна, а вторая шнековая камера — для промывки масляного зерна и отделения от него промывной воды. Для этого в камерах предусмотрено устройство для промывки масла струями ледяной воды.

     Промывку  масляного зерна обычно осуществляют дважды. Вначале промывают масляное зерно в первой шнековой камере с помощью специального приспособления, затем промывают пласт масла во второй шнековой камере струями охлажденной воды. В маслоизготовителях с разделительным цилиндром масляное зерно промывают в разделительном цилиндре в секции промывки. Для промывки используют воду, предварительно охлажденную до0...8°С.

     Посолка масла. При выработке соленого масла посолку осуществляют в блоке посолки, при этом рассол с массовой долей хлорида натрия 25 % дозируется с помощью специального дозирующего устройства.

     Содержание  влаги в масле контролируется электронным влагомером и регулируется внесением недостающего количества воды дозирующим устройством (насосом-дозатором) или изменением параметров сбивания сливок и обработки масла.

     Насос-дозатор  используют для вработки в масло  небольшого количества недостающей  влаги (до 1 %). Применение насоса-дозатора для вработки в масло влаги более 1 % приводит к плохому диспергированию капель плазмы масла.

     Среди параметров сбивания сливок и обработки  масла для регулирования содержания влаги используют температуру сбивания сливок, температуру масляного зерна в первой шнековой камере, уровень пахты в первой шнековой камере, производительность маслоизготовителя, частоту вращения мешалки сбивателя и частоту вращения шнеков.

     При повышении температуры сбивания сливок получается масляное зерно мягкой консистенции, которое хорошо удерживает влагу. При изменении температуры сбивания сливок на 0,4 °С массовая доля влаги в масле изменяется на 1 %.

     Для увеличения содержания влаги в масле  повышают температуру масляного зерна во время его пребывания в первой шнековой камере, а для снижения — наоборот. При изменении температуры масляного зерна на 1 "С массовая доля влаги в масле изменяется на 0,5...1 %.

     Содержание  влаги в масле регулируют изменением уровня пахты при помощи сифонов  в первой шнековой камере. При снижении уровня пахты в первой шнековой камере обработчика содержание влаги в масле уменьшается, а при повышении, наоборот, возрастает вследствие увеличения времени контакта пахты с маслом, что способствует капиллярному всасыванию пахты маслом. Путем изменения уровня пахты в первой шнековой камере на 2 см можно изменить массовую долю влаги в масле на 0,1 %.

     Содержание  влаги в масле регулируют изменением производительности маслоизготовителя. При увеличении производительности маслоизготовителя возрастает степень заполнения первой шнековой камеры маслом, повышается прессующее давление шнеков, ускоряется выпрессовывание пахты. Это приводит к уменьшению массовой доли влаги в масле. При уменьшении производительности, наоборот, массовая доля влаги в масле повышается. Уменьшение производительности маслоизготовителя на 10% приводит к увеличению массовой доли влаги в масле примерно на 1 %.

     Вакуумирование  масла. В блоке посолки и регулирования влажности масло перемешивается и направляется в вакуум-камеру.

     Масло, выработанное в маслоизготовителях непрерывного действия, содержит больше газовой фазы по сравнению с маслом, полученным на маслоизготовителях периодического действия [соответственно (5...10)10^-5 и (2...3)10^-5м³/кг]. Содержание газовой фазы в масле, выработанном на маслоизготовителе непрерывного действия, регулируют вакуумированием масла с помощью вакуум-насоса, а также изменением параметров сбивания и обработки масла.

     Масло вакуумируют в вакуум-камере обработчика  при разрежении 0,02...0,08 МПа. Вакуум-камера должна быть постоянно заполнена маслом приблизительно до половины. С увеличением степени разрежения в вакуум-камере содержание газовой фазы в масле уменьшается. Однако увеличивать степень разрежения выше 0,08 МПа не рекомендуется, так как наблюдается подсос плазмы и масла в вакуум-провод.

     Для снижения содержания газовой фазы в  масле получают при сбивании масляное зерно размером 1...2мм, повышают степень  заполнения обработника маслом и поддерживают повышенный уровень пахты в первой шнековой камере.

     Обработанное  под вакуумом масло содержит меньше воздуха и более стойко в хранении.

     Из  вакуум-камеры масло, поступающее в  блок механической обработки, продавливается через различного диаметра отверстия металлических решеток и перемешивается трехлопастными крыльчатками. Затем масло проходит через коническую насадку, уплотняется и выходит из маслоизготовителя. С момента поступления сливок до выхода масла из обработника проходит 3...5 мин.

     Готовое масло подается в машины для крупноблочного и мелкого фасования. При фасовании масла используют машины для пластичных продуктов. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     3. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАСЛА СПОСОБОМ ПРЕОБРАЗОВАНИЯ ВЫСОКОЖИРНЫХ СЛИВОК

     Технологический процесс производства сливочного масла  способом преобразования высокожирных сливок (ПВЖС) включает приемку молока, охлаждение, хранение, подогревание, сепарирование молока (получение сливок средней жирности), тепловую обработку сливок, сепарирование сливок (получение высокожирных сливок), посолку (только для соленого масла), нормализацию высокожирных сливок по влаге, термомеханическую обработку высокожирных сливок, фасование и термостатирование масла, хранение масла.

     3.1. Получение и нормализация  высокожирных сливок

     Высокожирные  сливки получают путем сепарирования  сливок средней жирности (32...37 %). Для  этого сливки средней жирности после  пастеризации направляют на сепаратор  для высокожирных сливок, где под  действием центробежной силы жировые  шарики максимально концентрируются. Температуру сепарирования поддерживают на уровне 65...70 °С; при этом жир находится в жидком состоянии, а оболочки жировых шариков сильно гидратированы и, несмотря на максимальное сближение их, самопроизвольного разрушения оболочек жировых шариков не происходит. Более высокая температура сепарирования приводит к быстрому испарению влаги с поверхности продукта, снижению стабильности оболочек жировых шариков и увеличению количества деэмульгированного жира.

     При сепарировании следует получать высокожирные сливки с заданным содержанием  влаги, что позволяет исключить  их последующую нормализацию. Нормализация приводит к ухудшению консистенции масла и понижению производительности маслообразователя.

     Полученные  высокожирные сливки температурой 60...70 "С поступают в емкости для нормализации. Сливки нормализуют обычно по содержанию влаги, а в ряде случаев — по жиру и СОМО, пахтой, молоком, сливками, молочным жиром и др. Массовая доля влаги, жира и СОМО в нормализованных сливках должна соответствовать массовой доле влаги, жира и СОМО в получаемом масле.

     Если  содержание влаги в высокожирных сливках ниже требуемого, их нормализуют пахтой, пастеризованным цельным молоком или сливками. Для нормализации высокожирных сливок не следует использовать обезжиренное молоко или воду, так как это приводит к увеличению вязкости, а также к снижению СОМО в высокожирных сливках (а следовательно, и в масле при одновременном увеличении в них содержания эмульгированного жира) и к повышению стабильности эмульсии жира, что затрудняет процесс преобразования высокожирных сливок в масло и тем самым вызывает снижение производительности маслообразователя.

     Данные  по влиянию способа нормализации высокожирных сливок на содержание в  них СОМО, эмульгированного жира а  также на вязкость приведены в  таблице 4.

     Табл. 4. Влияние способа нормализации на состав и свойства высокожирных сливок