Технологии производства сливочного масла

     t_с6= 0,55(54,7 - Ж_сл)

     Температура сбивания сливок зависит от степени  отвердевания жира. Если степень отвердевания жира ниже 30...35 %, а также после  ускоренной подготовки сливок к сбиванию температуру сбивания понижают на 1...2 °С, чтобы избежать повышения содержания жира в пахте и получения масла с недостаточно твердой консистенцией. Если степень отвердевания жира выше 35 %, то увеличивается продолжительность сбивания сливок. Масляное зерно получается излишне твердым, понижается его влагоудерживающая способность. В этом случае повышают температуру сбивания сливок на 1...2 °С, чтобы расплавить часть отвердевшего жира и таким образом избежать замедления сбивания сливок и получения излишне твердого масляного зерна.

     Во  время сбивания температура сливок повышается вследствие превращения  механической энергии в теплоту. Изменение температуры сливок обусловлено также теплообменом между сливками и окружающим воздухом помещения, между сливками и охлаждающей водой, орошающей маслоизготовитель периодического действия или циркулирующей в рубашке сбивателя маслоизготовителя непрерывного действия, куда она подается для регулирования температуры сбивания сливок.

     О правильности выбора температуры сбивания можно судить по консистенции и размерам масляного зерна, по массовой доле жира в пахте, по повышению температуры  сбиваемых сливок. При правильно  выбранной температуре сбивания масляное зерно получается упругой консистенции, размером 2...5 мм. Массовая доля жира в пахте должна быть минимальной. Если температура сбивания выбрана правильно, увеличение температуры сбиваемых сливок не должно превышать 2...3 °С.

     При сбивании сливок в маслоизготовителях непрерывного действия важное значение имеют такие факторы, как частота вращения мешалки сбивателя и температура сбивания сливок.

     Частоту вращения мешалки  сбивателя устанавливают опытным путем в зависимости от времени года. В зимнее время, когда в молочном жире увеличивается содержание высокоплавких глицеридов, повышают частоту вращения мешалки сбивателя в целях ускорения агрегации жировых шариков.

     Для каждого типа маслоизготовителя  устанавливают соответствующую частоту вращения мешалки сбивателя, а также производительность. С увеличением частоты вращения мешалки продолжительность сбивания сливок уменьшается, производительность маслоизготовителя увеличивается, и наоборот.

     Температуру сбивания сливок в маслоизготовителях непрерывного действия устанавливают так, чтобы получить достаточно упругое масляное зерно и по возможности низкую жирность пахты. Температуру сбивания в маслоизготовителях периодического действия устанавливают с учетом тех же факторов. 
 
 
 

     2.3. Промывка масляного зерна

     Чтобы создать условия, неблагоприятные  для развития микроорганизмов в масле, осуществляют промывку масляного зерна, во время которой часть плазмы удаляется вместе с водой, вследствие чего уменьшается содержание питательных веществ, но стойкость масла при хранении повышается.

     При выработке сливочного масла из сливок первого сорта масляное зерно не промывают водой. В непромытом масляном зерне лучше сохраняются все компоненты плазмы, обладающие антиокислительными свойствами, обусловленными наличием сульфгидрильных групп (—SH), токоферолов (витамин Е), каротина, фосфолипидов и др. Исключение промывки не влияет отрицательно на стойкость масла в том случае, если плазма хорошо диспергирована во время механической обработки. Непромытое сливочное масло имеет более выраженные вкус и запах и повышенное содержание СОМО. В промытом сливочном масле СОМО от 0,8 до 1,0 %, в непромытом от 1,2 до 1,6 %.

     Масляное  зерно промывают в случае использования  сливок, имеющих выраженные кормовые привкус и запах, которые концентрируются в плазме (силосный, нечистый и др.). При промывке вместе с плазмой удаляются вещества, обусловливающие жизнедеятельность посторонней микрофлоры, что повышает стойкость масла в процессе хранения.

     Промывка  позволяет воздействовать на консистенцию масла. Чтобы исправить консистенцию масляного зерна, для промывки применяют  воду. Температура воды должна соответствовать  температуре пахты, если консистенция масляного зерна нормальная. При промывке мягкого зерна температуру воды понижают на 1...2 °С. Температура воды для промывки грубого, крошливого масляного зерна должна быть на 1...2 °С выше температуры пахты.

     2.4. Посолка масла

     Посолка придает маслу умеренно соленый  вкус и повышает стойкость масла  при хранении. Растворяясь в плазме масла, соль повышает осмотическое давление, вследствие чего прекращается развитие микрофлоры в масле. Для прекращения  развития всех видов бактерий, плесеней и дрожжей массовая доля соли в  масле должна быть не менее 4 %, но масло  в этом случае имело бы резко соленый  вкус, поэтому стандартом предусмотрена  массовая доля соли в масле не более 1,5 %.

     Стойкость соленого масла в процессе хранения зависит от температуры. При низких положительных температурах хранения соленое масло сохраняется лучше несоленого, так как соль тормозит развитие микрофлоры. При отрицательных температурах несоленое масло более стойко в хранении, чем соленое, так как плазма несоленого масла замерзает, а соленого не замерзает и в ней могут происходить химические процессы, может развиваться микрофлора, малочувствительная к соли и низким температурам. 

     2.5. Механическая обработка масла

     Механическую  обработку применяют для формирования из разрозненных масляных зерен сплошного  пласта масла, регулирования содержания влаги в соответствии с требованиями стандарта, равномерного распределения и диспергирования влаги и получения масла требуемой структуры и консистенции.

     Несоленое масло обрабатывают сразу после  промывки, а соленое — после посолки или параллельно с ней.

     Процесс механической обработки масла в  маслоизготовителях непрерывного и  периодического действия можно условно разделить на три стадии.

     На  первой стадии разрозненные масляные зерна постепенно соединяются в  сплошной рыхлый пласт. На этой стадии удаляется влага с поверхности  масляных зерен и частично — механически связанная влага, находящаяся в микрокапиллярах. По истечении некоторого времени прекращается выпрессовывание влаги из пласта масла. Момент обработки, соответствующий минимальному содержанию влаги в масле, называют критическим, что соответствует массовой доле влаги в масле 11 %. В критический момент влага выделяется и поглощается в одинаковых количествах.

     На  второй стадии масло способно удерживать влагу; при этом больше врабатывается  влаги в масло, чем отжимается из него. На второй стадии наряду с вработкой  влаги происходят диспергирование в первую очередь крупных капель влаги и равномерное распределение ее в объеме масла, капсулирование капиллярной влаги и частичное разрушение структуры, которая сформировалась на первой стадии.

     На  третьей стадии обработки увеличивается  содержание влаги в масле и  почти полностью прекращается ее отжатие, продолжается диспергирование  капель плазмы и равномерное их распределение. Третья стадия заканчивается после  прекращения механического воздействия. Структура масла должна быть однородной и пластичной. Один из показателей завершенности процесса механической обработки — степень дисперсности капель плазмы. В производственных условиях для определения размеров капель и распределения их используют индикаторные бумажки. При отсутствии отпечатков на индикаторной бумажке распределение влаги считается хорошим. При малых размерах капель влаги поверхность масла становится матовой, что также указывает на завершенность механической обработки.

     Во  время механической обработки регулируют состав масла по содержанию в нем  влаги и газовой фазы. Регулирование  состава масла осуществляют различными способами в зависимости от типа маслоизготовителя.

     2.6. Получение масла в маслоизготовителях периодического действия

     Технологический процесс производства масла способом сбивания с использованием маслоизготовителей периодического действия осуществляется на технологической линии (рис. 1, а). Принятое молоко подогревается и сепарируется. Сливки поступают в емкость для промежуточного хранения сливок, откуда их направляют на плас- тинчатую пастеризационно-охладительную установку для сливок. После пастеризации, дезодорации и охлаждения сливки поступают в емкости, где выдерживаются для физического созревания.

     Рис. 1. Схема технологической линии производства масла способом сбивания:

     1—весы;  2 — приемная ванна; 3 — насос; 4 — пластинчатый теплообменник; 5 —емкость для сливок; 6—пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 7—дезодоратор; 8— емкость для созревания сливок; 9— винтовой насос; 10— маслоизготовитель периодического действия; 11— насос для пахты; 12 — гомогенизатор-пластификатор; 13— машина для фасования масла в короба; 14— емкость для молока; 15 — сепаратор-сливкоотделитель; 16— масло-изготовитель непрерывного действия; 17—бачок для пахты; 18— бачок для промывной воды; 19 — устройство для посолки масла; 20 — устройство для дозирования воды в масло; 21 — конвейер для масла; 22 — автомат для фасования

     Сливки  после физического созревания поступают  в маслоизготовитель периодического действия, где осуществляются сбивание сливок, промывка масляного зерна, посолка и обработка масла.

     Из  маслоизготовителей периодического действия используют преимущественно безвальцовые металлические маслоизготовите-ли с емкостью различной формы (цилиндрической, конической, кубической и др.). В маслоизготовителях с цилиндрической емкостью в качестве била установлены неподвижные полки, а в других конструкциях маслоизготовителей — лопасти. Над маслоизготовителями размещено устройство для орошения аппарата водой в целях регулирования температуры сбивания и обработки.

     Сливки  в маслоизготовитель подаются под  вакуумом или с помощью высокопроизводительных насосов (плунжерного типа, ротационных, винтовых) в количестве, необходимом  для обеспечения оптимальной степени наполнения (40...50 %). Люки закрывают, и маслоизготовитель включают в работу на рабочей скорости сбивания.

     Сливки  во время сбивания подвергаются сильному механическому воздействию в виде ударов. При вращении маслоизготовителя периодического действия сливки поднимаются на определенную высоту, а затем падают вниз. При превышении частоты вращения маслоизготовителя сливки центробежной силой удерживаются у стенок, падения сливок не происходит, сбивание практически прекращается, поэтому рабочая частота вращения маслоизготовителя должна обеспечить подъем сливок на максимально возможную высоту и падение их. Это условие достигается при такой скорости вращения, когда ускорение свободного падения больше центробежного ускорения. В первые 5 мин сбивания маслоизготовитель останавливают 1...2 раза для выпуска газов, выделяющихся при перемешивании сливок. Сливки сбивают до получения масляного зерна размером З...5мм. Продолжительность сбивания составляет 50...60 мин.

     После получения масляного зерна выпускают  пахту, процеживая ее через сито.

     Промывку  масляного зерна осуществляют после  удаления пахты. Для промывки в маслоизготовитель  подается необходимое количество воды и плотно закрывается люк. Маслоизготовитель вращается со скоростью сбивания, после чего промывная вода сливается.

     Промывку  проводят дважды, используя заранее  подготовленную воду в количестве 50...60 % массы сливок. Температуру промывной  воды устанавливают равной температуре  пахты, а при второй промывке—на 1...2°С ниже. Для мягкого, слипающегося масляного зерна температуру промывной воды (первой и второй) понижают на 2 °С, а продолжительность промывки увеличивают на 5... 10 мин. Для промывки твердого, крошливого масляного зерна используют воду, температура которой на 1...2 °С выше температуры пахты.

     При выработке соленого сливочного масла осуществляют посолку масла сухой солью или рассолом.

     Посолку сухой солью проводят внесением соли в масляное зерно или в пласт масла. Наиболее распространена посолка сухой солью в пласт. При этом способе посолки в большей степени используют соль по сравнению с посолкой в зерне. Но в этом случае могут появиться пороки: наличие нерастворившихся кристаллов соли, неравномерное распределение влаги и соли и сопутствующий этому пороку неоднородный цвет масла. При посолке рассолом эти пороки не возникают.

     При посолке рассолом используют водный раствор соли с массовой долей соли 25 %. Рассол вносят после удаления пахты (промывной воды) в масляное зерно или пласт масла в количестве 10... 15 % массы масляного зерна (пласта) и врабатывают при закрытых кранах и люке. После 8... 15 отжатий рассол спускают. Затем в маслоизготовитель вносят вторую порцию рассола и врабатывают ее до получения требуемого содержания влаги в масле. После этого рассол сливают.