Лекции по "Организации производства"

  -полной, т.е. выравнивание длительности всех операций техпроцесса;

  -частичной, т.е. выравнивание только тех операций, перед которыми образуются заделы.

Однако целесообразность проведения синхронизации должна быть обоснованной. Рассчитывают средний коэффициент синхронизации:

К_сх=Σt_i/*(t_max*ΣQ_i^пр),

 

где Σt_i- сумма операций технологического процесса;

      ΣQ_i^пр- количество рабочих мест (машин, оборудования) на ПЛ;

      t_max – максимальная по времени операция технологического процесса.

Производственное  задание устанавливается машине или рабочему месту по операциям потока. Производственное задание рассчитывается:

N_з=N_R*К,

 

где N_R- возможная или заданная выработка главной ведущей машины в единицу времени;

К- коэффициент, учитывающий объективные  расхождения в качестве обрабатываемого  сырья.

Такт поточной линии рассчитывается:

R_нпл=F_д/N_з ,

 

где F_д – действительный фонд времени;

      N_з – производственное задание.

Действительный  фонд времени:

F_д=(Т_см-Т_р.пер)*n_см,

 

где Т_см – продолжительность смены;

       Т_р.пер – время рабочих перерывов;

n_см – количество смен.

Например, на консервном заводе такт ПЛ определяют на 1 ТУБ. Такт потока с продолжительностью смены 8ч, сменной производительностью линии 24 ТУБы и регламентированными перерывами 20 минут в смену будет равен:

R_нпл=(8*60-20)/24=19,2 мин/туб

Величина, обратная такту (ритму), называется темпом ПЛ.

Количество  рабочих мест (оборудования) на i-той операции поточной линии равно:

Q_i=t_i/R_нпл.

 

Определяют  также коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции:

К_з=Q_ip/Q_iпр,

 

где Q_ip- количество расчетного оборудования;

      Q_iпр- количество принятого оборудования.

При расчете Q_iпр допускается 5%-ная перегрузка в расчете на единицу оборудования.

Скорость  движения конвейера определяется:

V_k=l/R_нпл,

 

где l – шаг конвейера;

Шаг конвейера – это расстояние между центрами 2-х смежных рабочих мест.

Длина конвейера определяется:

L=(Σ Q_iпр-1)*l.

 

Численность рабочих на линии определяется:

Ч_р=(1+в/100)* Σ Q_iпр*n_см*Н_обс,

 

где в- процент дополнительной численности  рабочих для покрытия невыходов;

  Н_обсл – норма обслуживания оборудования или рабочего места одним рабочим.

Наряду с ритмом поточной линии  важными характеристиками являются ритмы рабочих мест – это промежуток времени между смежными и повторяющимися процессами труда или операциями, выполняемыми на данном рабочем месте. Рассчитываются аналогично ритму потока, только в числителе – фонд времени, на который рассчитано производственное задание рабочему месту; а в знаменателе – производственное задание данному рабочему месту.

На НПЛ образуются следующие заделы:

  1)технологический – это количество предметов труда, находящихся в каждый определенный момент времени в процессе изготовления;

  2)транспортный задел – количество предметов труда, находящихся в каждый данный момент времени в процессе транспортировки между рабочими местами;

  3)страховой задел – количество предметов труда, находящихся между операциями технологического процесса и используемые в момент непредвиденных обстоятельств на рабочих местах. Этот задел должен восполнить недостаток предметов труда в случае отклонения от заданного режима.

 

 

5.3.3

 

Главной особенностью ППЛ является то, что t_i не равны или не кратны R_пл, т.е. отсутствует синхронизация технологического процесса.

Вследствие разной трудоемкости операций на ППЛ возникают межоперационные заделы – это то, количество предметов труда, которое необходимо иметь на поточных линиях (машинах или рабочих местах) в связи с перерывами в их работе. Характерной особенностью данных заделов является непрерывное повторяющееся в строго определенные периоды времени изменение величины задела от 0 до некоторого максимального значения, и наоборот.

Т.о., главная особенность ППЛ  в том, что t_i не равны и не кратны такту линии. На ППЛ возможны перерывы при выполнении отдельных операций, и поэтому такт рассчитывается без учета регламентированных перерывов как на НПЛ. Внутрисменные перерывы не учитываются, т.к. работа линии прерывается. В следствии разной трудоемкости на ППЛ образуются межоперационные оборотные заделы. Главная цель данных заделов – это компенсация разной производительности смежных операций. Для ритмичной работы таких линий необходим регламент работы таких линий, т.е. составляют стандарт-график работы линий с расчетом всех основных параметров. Он позволяет скорректировать работу линии с учетом отклонений, возникающих из-за разной производительности операций.

Рассмотрим на примере: рассчитать параметр ППЛ с составлением стандарта-графика, если техпроцесс состоит из 6 операций, суточная программа линии- 240 тонн, 2 смены по 8 час.

  Период комплектования задела  может быть различный в зависимости  от конкретных условий производства  и технологий, т.е. может быть  смена, ½, ¼ смены. В нашем  примере период комплектования- смена, т.е. 480 минут.

 

 

Стандарт-график работы линии

 

№ операции	ti	R	Qiр	Qiпр	№ оборудования	% загрузки	Кол-во рабочих	480 мин
1	4,4	4	1,1	2	1,2	1-100% 2-10%	1 2
2	12,2	4	3,05	4	3,4,5,6	3,4,5-100% 6-5%	3,4,5 6
3	11,8	4	2,95	3	7,8,9	7,8-100% 9-95%	7,8 6
4	18,5	4	4,63	5	10,11,12,13,14	10,11,12,13-100% 14-63%	9,10,11,12 13
5	15,1	4	3,78	4	15,16,17,18	15,16,17-100% 18-78%	14,15,16 17
6	19,3	4	4,83	5	19,20,21,22,23	19,20,21,22-100% 23-83%	18,19,20,21 2

 

 

Решение:

  1)рассчитаем такт ПЛ исходя из фонда времени и производственного задания, которое может быть выражено через программу выпуска или программу запуска:

N_з=N_в/(100-а),

 

где а- процент технологических  потерь.

R_ППЛ=F_д/N_в=480*2/240=4мин/т.

 

2)определим расчетное количество оборудования на линии:

Q_iр=t_i/R_ПЛ=4,4/4=1,1.

 

3)величина межоперационого оборотного задела между смежными операциями определяется по формуле:

Z^об_i,i+1=(Т'*Q_i)/t_i-(T'*Q_i+1)/t_i+1.

 

 Z представляет собой разность числа изделий, обрабатываемых на i- той операции и i+1 за определенный период времени Т'.

  Т'- это период времени, в течение которого количество оборудования на смежных операциях не меняется.

480*0,1=48мин.

480*0,05=24мин.

480*0,95=456мин.

480*0,63=302,4мин.

480*0,78=374,4мин.

480*0,83=398,4мин.

  4)определим Z^об_1,2

     Т'₁=24мин.  

Т'_1,2:   Т'₂=48-24=24мин.

          Т'₃=480-48=432мин.

Z^Т'1_1,2=24*2/4,4-24*4/12,2=3

Z^Т'2_1,2=24*2/4,4-24*3/12,2=5

Z^Т'3_1,2=432*1/4,4-434*3/12,2=-8.

Z может быть со знаком «+» и «-». Z со знаком «+» означает, что количество изделий или предметов труда с i- той операции поступило больше, чем может обработать операция i+1. Z со знаком «-» - наоборот.

В сумме  Z^об_1,2=0 и т.д.

  5)определим Z^об_4,5

     Т'₁=302,4мин.  

Т'_4,5:   Т'₂=374,4-302,4=72мин.

           Т'₃=480-374,4=105,6мин.

Z^Т'1_4,5=302,4*5/18,5-302,4*4/15,1

Z^Т'2_4,5=72*4/18,5-72*4/15,1

Z^Т'3_4,5=105,6*4/18,5-105,6*3/15,1

                      и т.д.

Выработка продукции на отдельных операциях изменяется в течение смены, т.к. изменяется количество работающих машин из-за неполной их загрузки. Следовательно, и величина оборотных заделов в течение заданного времени также будет изменяться.

 

 

5.3.4

 

 Каждая поточная линия должна  быть проанализирована с учетом  получаемых параметров линии,  основными из которых являются:

  -такт линии;

  -темп потока, которые характеризуют  производительность линии.

Составить проект потока невозможно, не определив согласованность производительности рабочих мест, продолжительности  операций и ритмов на каждом рабочем  месте.

Задача  расчета потока в общем виде заключается в том, чтобы привести в сопоставимый вид задание по выпуску продукции с производительностью машин потока; определить необходимое количество оборудования и уровень его загрузки, а также численность рабочих для выполнения задания на тех рабочих местах, где операции выполняются вручную.

Большое значение имеет производительность ведущей машины потока. Для поточной линии в пищевой промышленности характерно наличие машины, которая выполняет важнейшую и трудоемкую операцию по изготовлению продукта. Производительность этой машины определяет производительность всей поточной линии (в хлебопекарном производстве – печь, в масложировом – пресс, в кондитерском – формовочная машина и т.д.). В некоторых отраслях ведущей может быть не одна, а комплекс машин (в макаронном производстве).

Наиболее современной организацией потока является непрерывный поток, для которого характерна полная согласованность во времени. Максимально возможное повышение непрерывности потока является важным требованием эффективности организации производства.

Основные резервы  по совершенствованию организации поточного производства могут быть реализованы в результате следующих мероприятий:

   1)расширение сферы применения  ПЛ на предприятиях, создание  сквозных потоков;

  2)переход (там, где это  возможно) к более совершенным  организационным формам поточного производства, в частности от ППЛ к НПЛ;

         3)специализация  ПЛ;

         4)повышение  уровня механизации и автоматизации  производственных процессов.

Значит резервы поточного производства заключены в соблюдении равномерности  работы и постоянного ассортимента выпускаемой продукции. Любое изменение программы и ассортимента влияет на величину ритма, а значит и на согласованность операций во времени.

В качестве основных факторов повышения эффективности  поточного производства можно назвать  следующее:

  1)использование прогрессивной  технологии;

  2)использование высокопроизводительного  специализированного оборудования;

  3)обеспечение высокой ритмичности  производства;

  4)ускорение оборачиваемости  оборотных средств и снижение  Т_ц;

  5)снижение себестоимости и повышение производительности и другие.

Для оценки экономической эффективности поточного  производства могут быть использованы такие показатели, как:

  -удельные затраты живого  труда на производство единицы  продукции;

  -себестоимость единицы продукции, вырабатываемой на ПЛ;

  -съем продукции с 1 кв.м.  производственной площади.

Наиболее значимым является первый показатель.

Удельные затраты  живого труда на единицу вырабатываемой продукции (в человеко-часах, в человеко-минутах) определяют по формуле:

З^у_ж.тр=(Т_см*Ч_р)/N_з^см,

 

где Ч_р – количество рабочих на ПЛ;

       N_з^см– производственное задание на выработку продукции за смену.

Удельные затраты живого труда  могут быть определены по однородным операциям сравниваемых ПЛ. Если, например, проведена комплексная механизация, автоматизация ПЛ, то общая экономия живого труда по всей линии в человеко-часах:

∆Э_ж.тр=(Т_см*Ч'_р)/ N'_з^см-(Т_см*Ч''_р)/ N''_з^см,

 

где  (Т_см*Ч'_р)/ N'_з^см- затраты живого труда после механизации;

(Т_см*Ч''_р)/ N''_з^см- после механизации.

При определении экономической эффективности внедрения ПЛ сравнивают эксплуатационные затраты и инвестиции на сопоставимый объем производства. Признается эффективным тот вариант, который обеспечивает снижение себестоимости и меньшую величину приведенных затрат.

Приведенные затраты по i-ому варианту:

З_прi=С_i+Е_н*И_i,

где С_i – себестоимость по i-ому варианту;

       И_i – инвестиции по i-ому варианту;

       Е_н – отраслевой нормативный коэффициент эффективности.

Срок окупаемости:

Т_ок=(И₂-И₁)/(С₁-С₂)

 

Полученный Т_ок сравнивают с нормативным.

Совершенствование организации производства позволяет увеличить выработку  на тех же производственных площадях. Тем самым улучшается использование  основных фондов, повышаются важнейшие технико-экономические показатели.

 

 

 

6.Организация  подготовки производства к выпуску новой продукции

6.1.Сущность технической  подготовки производства (ТПП).

6.2.Организация конструкторской  подготовки производства (КПП).

6.3.Организация технологической  подготовки производства (ТехПП).

6.4.Организационно-экоомическая подготовка производства (ОЭПП).

 

 

6.1

 

В условиях конкуренции  ассортиментная политика предприятия  должна быть направлена в будущее. Она  должна учитывать, что все товары, независимо от успеха, со временем уходят с рынка, поэтому необходимо вести  подготовку новых конкурентоспособных товаров.

Новый товар-это модификация  существующего товара или нововведение, которое потребитель оценивает  как самое значимое. Процесс разработки и освоения производства новой продукции  на предприятии получил название технической подготовки производства новой продукции (товара рыночной новизны).

ТПП представляет собой  комплекс технических, организационных, экономических, технологических и  других мероприятий , обеспечивающих создание новой продукции.

Задачей ТПП является детализация достижений НТП и создание такой продукции, которая бы пользовалась спросом и по качественным параметрам высоко оценивалась бы потребителем.