Лекции по "Организации производства"

 

где Т_н - время действия и бездействия мощности в течение года, в месяцах.

 

 

7.2

 

ПМ предприятия определяется максимальной отдачей оборудования. В условиях поточного производства расчёт ПМ делают по ведущему оборудованию.

Главными  факторами, определяющими величину ПМ, являются:

1)количество ведущего оборудования - это то оборудование, которое играет ведущую роль в технологическом процессе, выполняя важнейшие стадии (хлебопекарные печи, формующие машины и т.д.).

Оборудование может  быть:

 а)установленным;

 б)резервным;

 в)бездействующим.

Установленное- это оборудование, смонтированное, подключённое к источнику питания, испытанное и сданное в эксплуатацию по акту приёма-передачи основных средств.

Резервное- это дублёр основного оборудования, с помощью которого можно компенсировать неожиданный выход из строя основного оборудования.

При определении ПМ учитывается как действующее, так  и бездействующее оборудование независимо от причин бездействия (поломка, отсутствие рабочей силы и др.). Резервное оборудование в расчёт не берётся.

2)дееспособность оборудования, т.е. постоянная рабочая готовность оборудования, безотказность в период между ремонтами. Эта величина зависит от качества оборудования, качества ремонтов, надёжности.

Надежность- это свойство, которое обусловлено ремонтопригодностью оборудования, его безотказностью, долговечностью.

Долговечность- это свойство долго сохранять работоспособность в определённых режимах в условиях эксплуатации до полного списания.

3)технические нормы производительности ведущего оборудования - это наивысшая, возможная производительность оборудования в единицу времени (час, смена, сутки). Такие нормы производительности должны предусматривать наилучшее использование оборудования, причём норма должна быть одна для всех предприятий отрасли по однотипному оборудованию. Данные нормы должны вовремя пересматриваться  и соответствовать конкретным условиям производства.

4)на величину ПМ  оказывает влияние фонд времени работы оборудования. Различают:

 а)календарный фонд (F_к) рассчитывается исходя из количества календарных дней:

F_к=Д_к*24.

 

Д_к  принимается 360 или 365 дней.

б)режимный фонд (Fр). При непрерывном процессе производства Fр=F_к.

в)плановый фонд (F_п) рассчитывается исходя из режимного с учётом остановок на ремонт. При непрерывном процессе производства:

F_п=(Д_р*t_с-Д_п*t_п)*n_см*К_п ,

 

где Д_р – количество рабочих дней в году;

      Д_п– количество предпраздничных дней, приходящихся на рабочие   недели;

      t_n- продолжительность смены, в часах;

      n_см – число смен работы оборудования;

      К_п –коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте.

Если ремонты выполняются  в выходные и праздничные дни, то при непрерывном процессе производства F_п=F_р.

Для большинства предприятий  фонд времени определяется за год. Для  предприятий с сезонным характером производства мощность рассчитывается на сутки. Например, по хлебу, по кондитерской–на год; по сахару, по первичному виноделию- на сутки.

Годовой фонд работы оборудования определяется с учётом сезонности, которая определяется:

С_пр=В_мах/В_г*100% ,

 

где С_пр – сезонность производства;

      В_мах –объём производства в месяц максимальной выработки, тонн;

      В_г –годовой объём производства, тонн.

5)влияние на ПМ оказывает ассортимент и номенклатура,т.е. количественное соотношение между отдельными видами продукции. РасчетПМ принято делать по плановому ассортименту. Это обеспечивает сопоставимость мощности и планового выпуска продукции при обосновании производственной программы в натуральном выражении.

Рассмотренные факторы  количественно влияют на величину ПМ. Кроме перечисленных , также влияют производственные площади (но только в тех производствах, где пропускная способность зависит от площади и объёма помещений).

 

7.3

 

В каждой отрасли существуют особенности расчёта ПМ. В общем  виде расчёт ПМ производится по формуле:

ПМ_пл=Н_т*F_(пм) ,

 

где Н_т-техническая норма производительности ведущей машины, кг/ч;

      F_(пм)- фонд времени, рассчитанный для расчёта ПМ, ч.

 

Когда на ПЛ выпускается  несколько видов продукции с  разными техническими нормами производительности, то прежде, чем рассчитать ПМ, должна быть определена техническая норма производительности с учётом ассортимента:

Н^пл_т(асс)=100*К/(γ₁/Н_т1+γ₂/Н_т2+…+ γ_n/Н_тn) ,

 

где К-коэффициент, учитывающий потери времени из-за перехода с  выпуска одного вида продукции  на другой;

       γ₁, γ₂,…, γ_n- это доля выпуска каждого изделия в общем выпуске линии, %.

Н_т1,Н_т2,…,Н_тn- это технические нормы производительности по отдельным видам изделий.

После этого рассчитывают ПМ_пл .

Среднегодовую мощность можно рассчитать:

ПМ_ср.г=ПМ_см*n_см ,

 

где ПМ_см- сменная мощность;

      n_см-количество смен работы в году.

Количесво смен рассчитывают исходя из количества рабочих дней в месяц максимальной загрузки, числа смен в сутки месяца максимальной загрузки и сезонности производства:

n_см=Д_р^max*n_см^max(сутки)/С_пр .

ПМ предприятия определяется по мощности ведущих цехов, цехов- по мощности ведущих участков, а участков- по мощности ведущего оборудования. Годовая ПМ по группе ведущего оборудования определяется:

ПМ=F*Q/Тр_ед ,

 

где F-действительный годовой фонд времени работы единицы             оборудования, ч;

         Q- количество единиц главного оборудования, шт;

         ТР_ед-трудоемкость изготовления единицы продукции на данной группе оборудования , норма/ч.

Расчет ПМ исходя из годового числа полнозагруженных смен определяется:

ПМ=Q*П_р*n^пз*(t_см-t_сг)/Н_р ,

 

где П_р-часовая производительность в соответствующих единицах измерения, т, ТУБ;

          n^пз-число полнозагруженных смен работы;

          t_см-продолжительность смены;

          t_сг-продолжительность санитарно-гигиенической обработки оборудования в расчете на смену, ч;

          Н_р-норма расхода сырья на соответствующую единицу продукции в т, ТУБ и т.д.

Пример: в цехе установлено 2 технологические линии производительностью 4 тонны в час обмолоченного сырья . tсм=8ч. Нр зерна=0,445 т на 1 ТУБ консервов.nпз=50. tсг=1ч/смена. Найти годовую мощность по данным линиям.

ПМ=2*4*50*(8-1)/0,445=6292 ТУБ консервов.

 

 

 

7.4

 

Анализ ПМ начинается с определения общей величины резервов в абсолютном выражении (в т сырья или готовой продукции). Под резервами использования ПМ понимают возможность увеличения выпуска продукции. Анализ должен быть конкретным и комплексным. Объектом анализа должна стать каждая ПЛ, каждая группа технологического оборудования.

Сначала определяют величину резерва и общего интегрального коэффициента использования мощности. Определяется это следующим образом:

R_пм=ПМ-В_ф ,

 

где В_ф-фактический выпуск продукции.

К_инт=В_ф/ПМ .

Данный коэффициент является общим  коэффициентом использования мощности, т.к. при его определении отдельно не выделяются интенсивное и экстенсивное использование оборудования.

Далее анализируют использование ведущих  машин в интенсивном и экстенсивном направлениях:

1)в интенсивном направлении.  Максимальной величиной интенсивного использования является техническая норма производительности машины.

Резерв  использования мощности в интенсивном  направлении определяется:

R_инт=Н_т-П_вм ,

 

где Н_т-техническая норма;

      П_вм-производительность ведущей машина в единицу времени.

Интегральный  коэффициент использования мощности:

К_инт=П_вм/Н_т.

 

Коэффициент интенсивного использования  ведущего оборудования- это есть использование оборудования по производительности.

2)Важное значение имеет улучшение  использования оборудования во времени, т.е. экстенсивное использование.

R_экст=F_max-F_ф ,

 

где F_max-максимальный фонд времени работы оборудования, принятый при расчете ПМ.

       F_ф-время, отработанное ведущей машиной.

К_экст=F_ф/F_max.

 

Т.к. на величину ПМ, т.е. на величину производимой продукции, в основном влият уровень использования оборудования, то в первую очередь анализируется использование ведущего оборудования. При рассмотрении резерва ПМ необходимо рассмотреть возможное увеличение времени работы оборудования за год и увеличение его фактической производительности. В ходе анализа выявляют причины неполного освоения мощности и определяют перечень организационно-технических мероприятий. Причинами неполного использования рабочего времени могут быть внеплановые простои оборудования, отсутствие сырья и энергии и т.д. Поэтому первостепенной задачей в этом направлении явяляется рациональное использование рабочего времени при эксплуатации ведущего оборудования.

 

 

 

 

8. Производственная  инфраструктура

 

8.1.Понятие производственной инфраструктуры..

8.2.Организация ремонтной  службы предприятия.

8.2.1.Организация ремонтной  службы предприятия.

8.2.2.Система планово-предупредительных  ремонтов (ППР).

8.2.3.Основные направления повышения  эффективности ремонта оборудования.

8.3.Оргнизация энергетического хозяйства предприятия.

8.4.Организация инструментального  хозяйства.

8.5.Организация внутризаводского  транспорта.

8.6.Организация складского  и тарного хозяйства.

 

 

8.1

 

Производственная  инфраструктура представляет собой совокупность видов деятельности, направленных на создание условий эффективного функционирования основного производства. На перерабатывающих предприятиях АПК система производственной инфраструктуры охватывает: организацию и планирование ремонта оборудования, организацию внутризаводского транспорта, энергетического, складского хозяйств и других. Рациональная организация каждого элемента этой системы является важнейшим условием обеспечения ритмичности производства, увеличения использования мощности.

НТП сопровождается применением  сложного оборудования, инструмента, усложняется наладка оборудования и механизмов. Все это поднимает значение вспомогательных служб. За последнее время созданы специализированные заводы по изготовлению инструмента и оснастки, по ремонту оборудования. Предприятия обеспечиваются энергией централизованно. Значительная часть транспортных работ выполняется специальными организациями. Сегодня уровень организации вспомогательного производства отстает от технического и организационного уровня основного производства. Это отвлекает большое количество квалификационных кадров на вспомогательные работы, увеличивая затраты на обслуживание. На многих предприятиях пищевой промышленности вспомогательные рабочие составляют »40% всех занятых.

Совершенствование организации  производственной инфраструктуры идет по следующим направлениям:

1)дальнейшая специализация  вспомогательных служб, т.е. создание  специализированных производств  по ремонту оборудования и  изготовление запчастей;

  2)расширение выпуска  стандартных инструментов массового использования на специализированных предприятиях и создание производства по восстановлению техоснастки;

  3)повышение уровня  механизации и автоматизации  технической оснащенности вспомогательных  процессов.

Различают 3 типа инфраструктуры:

  1)опережающий;

  2)одновременный;

  3)запаздывающий.

 Такая классификация позволяет  выявить степень соответствия  каждого элемента инфраструктуры  основному производству. Это соответствие  в значительной мере определяет  воздействие инфраструктуры на  повышение эффективности основного производства. Для значительного числа пищевых предприятий характерен запаздывающий тип инфраструктуры.