Звіт з практики в готелі

 

    Проведений  аналіз дає змогу оцінити якість виробництва продукції на протязі трьох років діяльності підприємства. Аналізуючи таблицю 2.1. помітно, що кількість одержаних рекламацій збільшилась, проте така динаміка пов’язана зі збільшенням обсягу реалізації продукції. У відсотковому значенні кількість забракованої продукції збільшилась від 0,14% у 2005 році до 0,22% у 2007 році. Слід звернути увагу на те, що претензії надходять не лише через якість, а й через кількість продукції, коли покупці отримують неповні комплекти. За 2008 рік підприємство сплатило 10,7 тис. грн. штрафів, сума перевищує аналогічну цифру 2007 року. Це пов’язано, насамперед, зі збільшенням штрафів за здійснення зовнішньоекономічної діяльності .

    Продукція ПАТ «Ковельсільмаш» має високу якість, яка  засвідчена сертифікатами.  Перелік сертифікованої продукції наведений в табл. 2.2.

      Таблиця 2.2.

    Перелік сертифікованої продукції ПАТ «Ковельсільмаш»

    Відповідність продукції ПАТ «Ковельсільмаш» стандартам підтверджена обов’язковими та добровільними сертифікатами відповідності УкрСЕПРО та системою сертифікації ГОССТАНДАРТ РОССИИ (ГОСТ Р). Крім того, для підтвердження якості розкидачів органічних добрив ПАТ «Ковельсільмаш» сертифікував МТО-7 у Каунській випробовувальній станції (Литва).

    Для забезпечення конкурентоспроможності підприємства на ринку в умовах частої зміни конкурентного оточення, технологій і відповідно запитів покупців ТПП  значної уваги потребують розробка і впровадження нових промислових товарів. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

Розділ 3. Особливості функціонування ремонтно-механічного  цеху, та його взаємозв’язки  з іншими цехами.

     Після заснування заводу «Ковельсільмаш»  одним із перших був створений  ремонтно – механічний цех. До його складу входили ремонтно – будівельна дільниця і дільниця по виготовленню нестандартного обладнання. Пізніше зі збільшенням номенклатури випущеної продукції і обсягів виробництва дільниця по виготовленню нестандартного обладнання і ремонтно-будівельна дільниця перетворилися в ремонтно – будівельне управління і цех № 1.

     Організаційна структура цеху представлена у додатку  7.

           Ремонтно-механічний цех є структурним підрозділом ПАТ «Ковельсільмаш», який безпосередньо займається ремонтом. реконструкцією та обслуговуванням технологічного обладнання і вантажопідйомних мехiнiзмiв. Проводить капітальні, поточні ремонти, технологічне обслуговування обладнання, а також виготовляє товарну продукцію, а саме машини, борони, катки, запчастини до сільськогосподарських машин, випускає продукцію на замовлення зі сторони, а також для своїх підрозділів. Проводить ремонти для ланцюгово-вязального цеху, цеху сільгоспмашин, ремонти масових кранів, кранбалок, різних токарних станків.

      Цех має різноманітні верстати, наприклад:

• карусельні;
• шліфувальні;
• зубодовбальні;
• зубофрезерні;
• шліценарізні;
• шліцешліфувальні;
• токарні;
• фрезерні;

     Зі  зменшенням обсягів виробництва  і кількості виконання середніх і капітальних ремонтів до ремонтно – механічного цеху № 6 був приєднаний цех № 1 по виготовленню нестандартного обладнання, як дільниця 1.

     Цех в загальному займається виготовленням  машин для поверхневого внесення твердих тваринних органічних добрив МТО – 3, МТО – 4, МТО – 6, МТО  – 7, МТО – 12, та ін.

     Наведемо характеристику однієї із машин виготовлених в цеху – її назва МТО – 7. ( мал. 1 ). 

     

                       мал. 3.1. Розкидач твердих органічних добрив.

      Машина  призначена для транспортування  і сплошного поверхневого внесення твердих органічних добрив.

      Машина  агрегатується з колісним трактором класу 1. 4., який має вал відбору потужності з частотою обертання 540 об/хв., гідрогак, та виходи для підключення електрообладнання та пневматичної системи.

      Машина  також може використовуватися для  перевезення сільськогосподарських  вантажів при встановленні заднього борта замість розкидаючого пристрою. Для розвантаження машини може використовуватися транспортер змонтований у кузові.

      Принцип роботи машини заключається в наступному: завантажений технологічний матеріал ( добрива ) подаються транспортером до розкидаючого пристрою, який подрібнює та розкидає добрива по полю. Робоча ширина внесення добрива становить 6 – 9 м. а доза, яка вноситься в грунт становить 15, 30, 45 т/га. Машина працюючи більше однієї години може розкидати біля 25 т добрив. Машина має вантажопідйомність приблизно 7 т. При цьому габаритні розміри машини становлять 2,6 * 2,3 * 2,8 м., а маса машини становить 2800 кг.

      В ролі вузла виступає одноступінчастий циліндричний косозубий редуктор, який є невід’ємною частиною силової передачі машини.

      Редуктор  – це механізм, який складається  із зубчастих або черв’ячних передач, замкнутих в окремий закритий корпус і працюючих в масляній ванні.

      Редуктор  призначений для пониження частоти  обертання і відповідно збільшення обертаючого моменту. В машині МТО – 7 редуктор призначений для передачі крутного моменту від веденого валу привода до ведучого валу транспортера. Вал приводу з валом редуктора з’єднується за допомогою ланцюгової передачі.

      Одноступінчастий  горизонтальний редуктор, як правило складається із зубчастої передачі, вмонтованій на валах з підшипниками в литому чугунному корпусі. Корпус складається із двох частин: нижньої частини – картера і верхньої частини – кришки. При кінцевій зборці обидві частин корпуса для кращої щільності садяться на герметик: збирають корпус без прокладок. Кришка з картером скріплюються болтами. Положення кришки відносно корпуса фіксується двома штифтами розміщеними по діагоналі.

      У зв’язку з тим, що кількість зубів  шестерні є малою, її виготовляють разом з ведучим валом. Колесо садиться на ведений вал з допоміжним кріпленням призматичною шпонкою.

      Зміщення  колеса по горизонталі ограничується  з однієї сторони за допомогою  буртика веденого вала, а з іншої  сторони ставиться розпірне кільце. Ведений вал встановлюється на радіальних шарикопідшипниках. При правильному встановленні вала і підшипників, вал в підшипниках повинен легко обертатися від руки.

      Ведучий вал також встановлюється на двох радіальних шарикопідшипниках.

      Змащування  передачі відбувається завдяки розбризкуванню рідкого масла, що заливається крізь оглядовий отвір в кришці корпуса. Рівень масла перевіряється за допомогою жезлового масло покажчика. Відпрацьоване масло випускають крізь отвір розміщений в нижній частині корпуса. Цей отвір закривається різьбовою пробкою з прокладкою. Змазування підшипників проводиться тугоплавкою змазкою при збиранні редуктора. Цю змазку періодично необхідно замінювати. Щоб рідке масло не попадало в підшипники, то у внутрішній частині редуктора на валах встановлюються масло – утримуючі кільця. Оскільки ведуче зубчате колесо є більшого діаметра гнізда під підшипником, рідке масло не буде інтенсивно забризкуватися у гніздо цього підшипника, тому встановлювати подібне кільце на веденому валу не є цілеособразно. Для утримання змазки в підшипниках і захисту їх від пилу та грязі на валах редуктора в закладних кришках встановлюють манжетні ущільнювачі.

Опис  технологічного процесу  складання вузла.

      Технологічний процес складання вузла складається  з наступних частин, етапів та переходів. Перш за все проводиться транспортування.

      Транспортування в технологічному процесі позначається наступним чином: (005 Транспортування ), тут вказується чим, що і куди буде транспортуватися. В нашому випадку  ми будемо перевозити деталі і вузли на місце зборки за допомогою кран-балки.

      Наступний пункт в технологічному процесі  це запресовування, він позначається: (010 Запресовування ). В даному пункті описується сам процес запресовування, також вказується інструмент та пристосування.

      Слідуючий пункт: (015 Запресовування). В даному випадку підшипники запресовуються на ведений вал редуктора.

      Наступний пункт технологічного процесу це збирання редуктора: (020    Сборка). В даному пункті описуються всі подробиці  збирання редуктора, вказується інструмент, обладнання та пристосування.

      Наступним етапом технологічного процесу є  контроль якості продукції:  025 Контроль). Даний контроль якості проводиться на місці в цьому пункті описуються критерії якості та вимірювальній інструмент.

      Останнім  пунктом в технологічному процесі є збирання редуктора. Є переміщення зібраного вузла до місця подальшої зборки.

      Збирання  вузла розпочинається із зборки маленьких  підвузлів. Перш за все проводиться  запресовування підшипників на вали. Попередньо підшипники очищаються від заводської окалини за допомогою щітки та протираються посадочні місця за допомогою ганчір’я.

      Для запресовування використовується прес   П6326  та  пристосування П – 02689 для вал – шестерень, а для  коліс використовують  пристосування   П – 02687, а прес залишається той самий П6326.

      Після того, як на вал напресують підшипник, даний підвузол переносять на складальний  стіл. Подальше складання редуктора  відбувається вручну. Посадочні місця  в корпусі редуктора під підшипники протираються ганчір’ям після чого підшипники наповнюють салідолом і встановлюють комплект зубчастої пари в корпус одночасно.

      Після цього в канавку корпуса встановлюють кільце при цьому використовуючи круглогубці. Далі встановлюють заглушку в отвір в корпусі, при цьому  використовують оправку і молоток.

      Після того, як даний етап збирання завершується, на редуктор встановлюють прокладку  з обох сторін змазану герметіком, для змащення використовують щітку. Після того, як одягнуть прокладку, необхідно об’єднати два отвори під штифти за допомогою бородка, після чого в ці отвори забивають штифти за допомогою молотка. Після того, як встановлять штифти, корпус збирають і зкручують болтами, при цьому застосовують ключ 1811 – 0023  ГОСТ 2839 – 80. після цього затягують пробку за допомогою ключа 510 мм.