Проверочный расчет вала на сопротивление усталости  показал, что данный вал удовлетворяет условиям прочности.

 

8 Проверочный расчет шпонок

 

       Призматические  шпонки, используемые в редукторе  проверяют на смятие. Условие прочности [4, с. 304]:

где h, t, l, b – параметры шпонки;

       [σ]_см – допускаемое напряжение смятия, [σ]_см = 140 МПа.

       Для входного вала:

T = 86 Н·м;

d = 0,032 м;

h = 8 мм;

t = 5 мм;

l = 70 мм;

b = 10 мм.

= 30 МПа.

       Для промежуточного вала:

       Для выходного вала:

 

9 Выбор смазки и уплотнений

 

       Для смазывания зубчатых передач принимаем  картерную систему смазки. В корпус редуктора заливаем масло так, чтобы венцы зубчатых колес были в него частично погружены. Колеса при вращении увлекают масло, разбрызгивая его внутри корпуса. Масло попадает на стенки корпуса, с которых масло стекает в подшипники. В качестве смазывающей жидкости принимаем масло индустриальное И-40А ГОСТ 2079–73.

       При работе передач продукты изнашивания  постепенно загрязняют масло. С течением времени свойства его ухудшаются. Поэтому масло, залитое в корпус редуктора, периодически меняют. Для замены масла в корпусе предусмотрено сливное отверстие, закрываемое пробкой. Для контроля уровня масла в редукторе служит маслоуказатель. При длительной работе в связи с нагревом повышается давление внутри корпуса. Это приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Чтобы избежать этого внутреннюю полость корпуса сообщают с внешней средой путем установки отдушины, которую используют также для залива масла.

       В качестве уплотнительных устройств  применяем манжеты армированные ГОСТ 8752–79.

 

10 Расчет муфты

 

       Для соединения выходного вала редуктора с валом барабана привода установлена муфта упругая втулочно-пальцевая.

       Упругие элементы муфты проверяют на смятие в предположении равномерного распределения нагрузки между пальцами [2, с. 349]:

где Т = 1018 Н∙м – вращающий момент, Н∙м;

       =18 – диаметр пальца, мм;

       = 44 – длина упругого элемента, мм;

       = 2 МПа – допускаемые напряжения;

       = 10 – число пальцев;

       =46 – диаметр отверстия под упругий элемент, мм;

       =155 – диаметр окружности расположения пальцев, мм.

МПа

       Пальцы  муфты изготавливают из стали 45 и  рассчитывают на изгиб [2, с. 350]:

где МПа – допускаемые напряжения изгиба;

       мм – зазор между полумуфтами.

МПа.

 

11 Подбор посадок

       В данном курсовом проекте кольца подшипников  нагружены:

       - кольца, вращающиеся относительно  радиальной нагрузки, подвергаясь так называемому циркуляционному нагружению (внутренние кольца подшипников);

       - кольца, неподвижные относительно  радиальной нагрузки, подвергаются местному нагружению (наружные кольца подшипников;

       Многолетней практикой установлено, что соединение внутренних колец должно быть обязательно с натягом, исключающим проворачивание и обкатывание кольцом вала.

       Посадки наружных колец назначают более  свободными, допускающими наличие небольшого зазора, т. к. обкатывание кольцом корпуса в этом случае не происходит. Нерегулярное проворачивание невращающегося кольца полезно, т. к. при этом изменяется положение зоны нагружения. Кроме этого, такое сопряжение облегчает осевые перемещения колец при монтаже, при регулировании зазоров в подшипниках и при температурных деформациях валов.

       Для входного вала:

        ,

следовательно посадка внутреннего кольца на валу по k6, посадка наружного кольца в корпусе по Н7.

       Для промежуточного вала:

        ,

следовательно посадка внутреннего кольца на валу по k6, посадка наружного кольца в корпусе по Н7.

       Для выходного вала:

        ,

следовательно посадка внутреннего кольца на валу по k6, посадка наружного кольца в корпусе по Н7.

 

Заключение

 

       В ходе курсового проекта был спроектирован  привод ленточного конвейера и цилиндрическо-цилиндрический редуктор по развернутой схеме.

       При кинематическом расчете передаточное число привода ровнялось:

= 25,12.

       После расчета всех передач передаточное число привода изменилось:

= 24,89.

       Находим погрешность:

= 0,9%.

       В ходе проектирования были выполнены  кинематический расчет с выбором  электродвигателя, расчет зубчатых передач, расчет ременной передачи. После выполнения компоновочных чертежей были выполнены проверочные расчеты подшипников качения, вала, шпонок. Были выполнены расчет муфты, подбор посадок, выбор смазки и уплотнений.

       В ходе расчета было выяснено, что  зубчатые передачи недогружены на 10-20%, что гарантирует надежную работу привода в течении всего срока службы.

 

Литература

 

1. Анурьев В. И. Справочник конструкора- машиностроителя. Изд.7-е в 3-х тт.-М.: Машиностроение, 1992.
2. Дунаев П. Ф. Леликов О. П. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. пособие для тех. спец. вузов.-6-е изд., исп.-М.: Высш. шк., 2000.-447с.,ил
3. Иванов М. Н. Детали машин: Учеб. Для студентов высш. техн. учеб. заведений.-5-е изд., перераб.-М.: Высш. шк., 1991.-383 с.:ил.
4. Чернавский С. А. Проектирование механических передач: Учебно-справочное пособие для втузов.– М.: Машиностроение, 1984.–560 с.
5. Шейнблит А. Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие для техникумов.– М.: Высшая школа, 1991.– 432с.