Применение поточных методов в массовом и крупносерийном производстве

 

     Раздел 2. Обоснование  типа производства

    Форма организации производственного  процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, то есть степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой.

    Различают три типа производства: массовый; серийный; единичный.

    Правильное  определение типа производства на участке  позволяет выбрать эффективную  форму его организации. Основой  для такого определения являются программа выпуска, вид изделия и трудоёмкость его изготовления, показателями могут служить коэффициенты специализации (К_сп), массовости (К_м).

2.1. Расчёт фонда рабочего времени

    Годовой календарный фонд рабочего времени (Фк) определяется по количеством календарных дней в году (Nк.дн.) и продолжительностью суток (Тсут.).

    Фк = Nк.дн. * Тсут. = 365 * 24 = 8760 часов

    Номинальный фонд рабочего времени зависит от режима работы предприятия с учётом положений трудового законодательства. Номинальный фонд рабочего времени определяется количеством рабочих дней в году (Nр.дн.) и продолжительностью смены (Тсм).

    Фн = N_р.дн.*Тсм. = 251 * 8 = 2008 часов

    Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего в 2011 г.:

    Ф_эф = 365 – (10я+8ф+8м+8а+10м+8и+9и+9а+8с+10о+8н+8д)выходных –

– (5_янв+1_ф+1_мар+2_май+1_нояб)праздников – 24 отпуск – болезни = 365 – 104 – 10 – 24 = 227 раб. дней.

 

 

    Годовой эффективный фонд рабочего времени  одного станка в 2011 г.:

     

где  N_к — число календарных дней в году;

    N_вых — число выходных дней в году;

    N_празд — число праздничных дней в году;

    Тсм — продолжительность смены, часов;

    Ксм — коэффициент сменности;

    Кп.о  — коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте. 

2.2. Расчёт годовой программы запускаемого изделия

    Годовая программа выпуска продукции  определяется через расчёт производительности труда на каждом рабочем месте и синхронизацию производства на каждой операции.

    Производительность труда на каждой операции за восьмичасовую смену. 

где ПТⁱ_см — сменная производительность труда на i-й операции, ед./см.;

    Т_оп — оперативное время, мин.;

    Нⁱ_вр — норма времени на i-ю операцию, мин./ед.;

    Т_см — продолжительность смены, мин;

    Ки  — коэффициент использования рабочего времени исполнителя.

    Т_оп = Т_см*К_и = 480*0,7=336 мин.

      шт.;

    шт.;

      шт.;

      шт.;

       Результаты расчёта сменной программы изделия представлены в таблице 5. 

    Таблица 5 - Сменная программа выпуска детали

    

Номер операции	Норма времени, мин.	Производительность труда сменная, ед.	Коэффициент кратности	Количество  исполнителей		Количество операций в смену
				расчётное	принятое
1	3,1	108	1	1	1	108
2	5,4	62	1,7	1,7	2	108
3	8	42	2,6	2,6	3	108
4	3,9	86	1,3	1,3	2	108

 

    Расчётные величины сменной производительности труда могут иметь дробные  значения, которые необходимо округлить. Перегрузка рабочих мест устраняется  путём совершенствования технологии, механизации и оснащения рабочих  мест приспособлениями во время отладки.

    Для равномерного выпуска деталей принятое количество исполнителей определяется кратным увеличением коэффициента кратности (в N раз). При подборе степени кратности для обеспечения равномерной загрузки исполнителей должно соблюдаться основное требование: отклонения по количеству исполнителей на каждой операции от целого числа не должны превышать 30 %.

    Годовая программа выпуска изделия:

    (Q_год)

где N_р.дн — число рабочих дней в году;

    N_вых, N_празд — число выходных и праздничных дней в году;

    Q_см — сменная программа выпуска деталей, шт;

    Ксм — коэффициент сменности. 

2.3. Расчёт коэффициентов специализации и массовости

    Коэффициент специализации (К_сп): 

где m — количество операций по технологическому процессу на участке;

    С_пр — количество единиц оборудования (рабочих мест), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

    К_сп < 1, следовательно, тип производства массовый.

    Коэффициент массовости (К_м): 

где tⁱ_шт — норма штучного времени на i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени, мин;

    m — количество операций по данному технологическому процессу;

    r_вып — такт выпуска изделия (мин./шт.).

    Такт  выпуска изделия представляет собой  время, затрачиваемое на обработку единицы продукции, и определяется по формуле 

где Q_год — годовая программа запускаемого изделия, шт.;

    Ф^об_год — годовой эффективный фонд времени работы оборудования, часов.

    К_м > 1, следовательно, тип производства массовый, так как каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода.

    Тип производства массовый соответственно целесообразна организация поточного производства.

 

    Раздел 3. Расчёт календарно-плановых нормативов однопредметных прерывно-поточных линий  ОППЛ

    Однопредметные  прерывно-поточные линии применяют  в массовом и крупносерийном типах  производства, когда норма времени  выполнения операций производственного процесса не равна и не кратна такту (ритму) потока и когда на отдельных операциях появляется брак. Движение предметов труда по операциям — параллельно-последовательное с поштучной или партионной передачей.

    К основным календарно-плановым нормативам однопредметных прерывно-поточных линий относят:

• такт выпуска изделий производственной линии (поштучный ритм);
• количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план работы линии;
• размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов;
• длительность производственного цикла.

    Расчёт  календарно-плановых нормативов однопредметной прерывно-поточной линии при наличии процента брака на промежуточных операциях технологического процесса представлен в таблицах 6-9.

    При наличии брака для промежуточных  операций технологического процесса определяют свою программу запуска и свой такт по каждой операции. При этом расчет осуществляют с последней операции, т.е. исходя из программы выпуска изделий (Q_см): 

где Q_з, Q_в — программа запуска и выпуска деталей, шт./см;

     — процент брака на операции, %. 
 
 
 
 
 
 
 

    Результаты  расчёта этих показателей занесены в таблицу 6. 

    Таблица 6 - Определение программы запуска деталей и такта потока

    

Наименование  операции	Программа выпуска  деталей в смену, шт.	Процент брака, %	Программа запуска  деталей в смену, шт.	Норма времени, мин.	Такт потока, мин./шт.	Количество  операций в смену
1. Токарная	108	5	114	3,1	4,44	108
2. Фрезерная	108	10	120	5,4	4,44	108
3. Слесарная	108	3	111	8	4,44	108
4. Токарная	108	1	109	3,9	4,44,	108

 

    Количество  рабочих мест определяют по каждой операции и по всей поточной линии в целом. Расчёт производится по формуле 

где Nⁱ_рм — количество рабочих мест на i-й операции;

    t ⁱ_шт. — норма штучного времени на i-й операции, мин.; r_вып — такт выпуска изделий, мин./шт.

 

 
 
 
 
 

    Таблица 7 - Определение количества рабочих мест

    

Наименование  операции	Норма времени, мин	Такт   потока, мин./шт.	Количество  рабочих мест		Коэффициент загрузки рабочих мест
			расчётное	принятое
1. Токарная	3,1	4,44	0,7	1	0,7
2. Фрезерная	5,4	4,44	1,2	2	0,6
3. Слесарная	8	4,44	1,8	2	0,9
4. Токарная	3,9	4,44	0,87	1	0,87

    Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой i-ой операции определяется по формуле 

где N^пр_рм — принятое количество рабочих мест;

    N^р_рм — расчётное количество рабочих мест.

 

 
 
 
 

    Коэффициент загрузки рабочих мест на линии должен соответствовать условию

    К_з ≥ 0,75.

    При меньшем значении коэффициента загрузки следует совмещать работу по выполнению нескольких операций. 

    Таблица 8 - Определение порядка обслуживания оборудования