Внедрение инновационной технологии

Примечание—[предложено автором]

Рисунок 2.1—Камерная нагревательная печь

3 Оборудование для  горячей объемной штамповки

 

Для горячей  объемной штамповки применяют молоты, кривошипные горячештамповочные прессы, горизонтально-ковочные машины, гидравлические прессы, винтовые прессы и машины для  специализированных процессов штамповки.

Кривошипный горячештамповочный пресс

Кинематическая  схема приведена на рисунке.

 

Примечание—[предложено автором]

Рисунок 2.2—Кинематическая схема кривошипного горячештамповочного пресса

 

Электродвигатель 4 передает движение клиновыми ремнями на шкив 3, сидящий на приемном (промежуточном) валу 5, на другом конце которого закреплено малое зубчатое колесо 6. это колесо находится в зацеплении с большим зубчатым колесом 7, свободно вращающимся на кривошипном валу 9. С помощью пневматической фрикционной дисковой муфты 8 зубчатое колесо 7 может быть сцеплено с кривошипным валом 9; тогда последний придет во вращение. Посредством шатуна 10 вращение кривошипного вала преобразуется в возвратно-поступательное движение ползуна 1.

Для остановки вращения кривошипного вала после выключения муфты служит тормоз 2. Стол пресса 11, установленный на наклонной поверхности, может перемещаться клином 12 и тем самым в незначительных пределах регулировать высоту штампового пространства. Для облегчения удаления поковки из штампа прессы имеют выталкиватели в столе и ползуне. Выталкиватели срабатывают при ходе ползуна вверх.

Кривошипные прессы имеют постоянный ход, равный удвоенному радиусу кривошипа. Поэтому  в каждом ручье штампуют за один ход пресса, и производительность штамповки на прессах выше, чем на молотах. Наличие постоянного хода приводит к большей точности поковок по высоте, а высокая жесткость конструкции пресса, отсутствие ударов и сотрясений делают возможным применение направляющих колонок у штампов, что практически исключает сдвиг. Штамповочные уклоны у поковок также меньше, так как на прессах предусмотрены выталкиватели. При штамповке на кривошипных прессах имеются большие возможности для механизации и автоматизации процесса, чем при штамповке на молотах.

Наряду  с перечисленными преимуществами штамповка  на кривошипных прессах имеет  и недостатки. Ввиду жесткого хода ползуна на прессах при многоручьевой  штамповке нельзя применять такие  ручьи, как протяжной, подкатной  и отрезной.

Заготовка перед штамповкой на прессе должна быть полностью очищена от окалины, так как деформация происходит за один ход пресса; при наличии окалины она заштамповывается в поверхность поковки. Стоимость кривошипного горячештамповочного пресса в 3-4 раза выше стоимости эквивалентного по мощности молота.

На кривошипных  прессах возможна штамповка всех видов поковок, штампуемых на молотах. Однако при штамповке поковок  с удлиненной осью и большой разностью  площадей поперечных сечений по длине  требуется применение предварительно профилированных заготовок.

Ввиду худшего  заполнения полостей при штамповке  сложных поковок на прессах применяют  большее число ручьев, чем в  молотовых штампах. Штампы на прессах  не должны смыкаться на величину, равную толщине заусенца, поэтому полость  для него делается открытой, в отличии от молотовых штампов.

Благодаря наличию выталкивателей на прессах  удобно штамповать в закрытых штампах  выдавливанием и пришивкой. Кривошипные  горячештамповочные прессы строят усилием 6,3-100 Мн; такие прессы успешно заменяют штамповочные молоты с массой падающих частей 0,63-10 т.

Техническими  параметрами, по которым классифицируют токарно-винторезные станки (смотри рисунок), являются наибольший диаметр D обрабатываемой детали или высота центров над станиной (равная 0,5D), наибольшая длина L обрабатываемой детали и масса станка.

 

Примечание—предложено автором

Рисунок 2.3—Токарно-винторезный станок 16К20. Общий вид и размещение органов управления:

 

1 – станина, рукоятки: 2 – сблокированная управления, 3, 5, 6 – установка подачи или шага нарезаемой резьбы, 7 , 12 – управления частотой вращения шпинделя, 10 – установки нормального и увеличенного шага резьбы и для нарезания многозаходных резьб, 11 – изменения направления нарезания резьбы (лево- и правозаходной), 17 – перемещения верхних салазок, 18 – фиксации пиноли, 20 – фиксации задней бабки, 23 - включения ускоренных перемещений суппорта, 24 – включения и выключения гайки ходового винта, 25 – управления изменением направления вращения шпинделя и его остановкой, 26 – включения и выключения подачи, 28 – поперечного перемещения салазок, 29 – включения продольной автоматической подачи, 31 – продольного перемещения салазок; 4 – коробка подач, 8 – кожух ременной передачи главного привода, 9 – передняя бабка с главным приводом, 13 – электрошкаф, 14 – экран, 15 – защитный щиток, 16 – верхние салазки, 19 – задняя бабка, 21 – штурвал перемещения пиноли, 22 – суппорт продольного перемещения, 27 – кнопка включения и выключения главного электродвигателя, 30 – фартук, 32 – ходовой винт, 33 – направляющие станины.

По массе токарные станки делят  на легкие — до 500 кг (D = 100-200 мм), средние  — до 4 т (D = 250-500 мм), крупные —  до 15 т (D = 630-1250 мм), тяжелые — 400 т (D = 1600-4000 мм).

Легкие токарные станки применяют  в инструментальном производстве, приборостроении, часовой промышленности, в экспериментальных и опытных цехах. Эти станки выпускаются с механической подачей и без нее.

На средних токарных станках  выполняют 70—80 % общего объема токарных работ. Станки этой группы предназначены для выполнения чистовой и получистовой обработки, нарезания резьб. Станки имеют высокую жесткость, достаточную мощность и широкий диапазон частот вращения шпинделя и подач инструмента, что позволяет обрабатывать детали с применением современных прогрессивных инструментов из твердых и сверхтвердых материалов. Предусмотрено также оснащение станков различными приспособлениями для расширения их технологических возможностей, облегчающих труд рабочего и повышающих качество обработки. Станки имеют достаточно высокий уровень автоматизации.

 

 

Таблица 2.1—Основные характеристики

 

Техническая характеристика
Наибольший диаметр обработки, мм:
под станиной	400
над поперечным суппортом	200
Наибольший диаметр обрабатываемого  прутка, мм	50
Расстояние между центрами, мм	710, 1000, 1400, 2000
Частота вращения шпинделя, об/мин	12,5-1600
Подача, мм/об:
продольная	0,05-2,8
поперечная	0,025-1,4
Шаг нарезаемой резьбы:
метрической, мм	0,5-112
дюймовой (число ниток на 1 '')	56-0,5
питчевой, питчей	56-0,5
модульной, (модуль, мм)	0,5-112
Мощность главного электродвигателя, кВт	10

Примечание—[предложено автором]

 

Крупные и тяжелые токарные станки предназначены в основном для  тяжелого и энергетического машиностроения и других отраслей. Станки этого  типа менее универсальны, чем станки среднего типа, и приспособлены в основном для обработки определенных типов деталей (валков прокатных станов, железнодорожных колесных пар, роторов турбин и др.).

 

Обработка заготовок  на токарно-винторезных станках

 

Токарно-винторезный станок состоит из следующих узлов. Станина 2 с призматическими направляющими служит для монтажа узлов станка и закреплена на тумбах. В передней тумбе 1 смонтирован электродвигатель главного привода станка, в задней тумбе 12 — бак для смазочно-охлаждающей жидкости и насосная станция.

 

Примечание—[предложено автором]

 

Рисунок 2.4—Схема токарно-винторезного станка.

 

В передней бабке 6 смонтированы коробка  скоростей станка и шпиндель. Механизмы  и передачи коробки скоростей  позволяют получать разные частоты  вращения шпинделя. На шпинделе закрепляют зажимные приспособления для передачи крутящего момента обрабатываемой заготовке. На лицевой стороне передней бабки установлена панель управления 5 механизмами коробки скоростей.

Коробку подач 3 крепят к лицевой  стороне станины. В коробке смонтированы механизмы и передачи, позволяющие  получать разные скорости движения суппортов. С левой торцовой стороны станины установлена коробка 4 сменных зубчатых колес, необходимых для наладки станка на нарезание резьбы.

Продольный суппорт 7 перемещается по направляющим станины и обеспечивает продольную подачу резцу. По направляющим продольного суппорта перпендикулярно к оси вращения заготовки перемещается поперечная каретка, на которой смонтирован верхний суппорт 9. Поперечная каретка обеспечивает поперечную подачу резцу. Верхний поворотный суппорт можно устанавливать под любым углом к оси вращения заготовки, что необходимо при обработке конических поверхностей заготовок. На верхнем суппорте смонтирован четырехпозиционный поворотный резцедержатель 8, в котором можно одновременно закреплять четыре резца. К продольному суппорту крепят фартук 10. В фартуке смонтированы механизмы и передачи, преобразующие вращательное движение ходового валика или ходового винта в поступательные движения суппортов. Задняя бабка 11 установлена с правой стороны станины и перемещается по ее направляющим. В пиноли задней бабки устанавливают задний центр или инструмент для обработки отверстий (сверла, зенкеры, развертки).

Корпус задней бабки смещается  относительно основания в поперечном направлении, что необходимо при  обтачивании наружных конических поверхностей. Для предохранения работающего от травм сходящей стружкой на станке устанавливают специальный защитный экран.

Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей выполняют прямыми, отогнутыми или упорными проходными резцами  с продольной подачей; гладкие валы, — при установке заготовки на центрах. Вначале обтачивают один конец заготовки, я затем ее поворачивают на 180° и обтачивают остальную часть

Ступенчатые валы обтачивают по схемам деления припуска на части или  деления длины заготовки на части.

Нежесткие валы рекомендуется обрабатывать упорными, проходными резцами, с главным углом в плане = 90°. При обработке заготовок валов такими резцами радиальная составляющая силы резания Рy = 0, что снижает деформацию заготовок.

 

2.2 Технология изготовления Фитинги CAMOZZI серии 9000 «С TRUCK»–соединения для пневматических тормозных систем

фитинга DS6510

 

1. Преимущества фитингов из латуни

Латунь – это сплав  меди с цинком, иногда с добавлением  олова, никеля или других элементов. Она намного прочнее меди, славится коррозионной стойкостью и хорошими литейными свойствами. Двойная, или простая, латунь содержит 88–97% меди и называется томпак. С уменьшением количества меди до 79–86% получается полутомпак, отличающийся пониженной температурой плавления (она колеблется в пределах 880–950 °С). Также при увеличении содержания цинка цвет латуни изменяется от красноватого до светло-желтого.

2. Маркировка

Простые деформируемые  латуни, из которых делают листы, ленты, полосы, прутки, трубы, проволоку и  поковки, обозначают буквой Л, за которой указывают процент меди в сплаве (например, Л68 – латунь для изготовления штампованных деталей). В литейных латунях среднее содержание компонентов сплава в процентах ставится сразу после буквы, обозначающей название металла. Скажем, латунь ЛЦ40Мц1,5 содержит 40% цинка (Ц) и 1,5% марганца (Мц). Многокомпонентные деформируемые латуни маркируют исходя из состава и количества легирующих элементов. ЛАЖ60-1-1 означает латунь с 60% меди, легированную алюминием (А) в количестве 1% и железом в количестве 1%. Содержание цинка определяется по разности от 100%.

3. Состав и свойства 

В качестве легирующих присадок используют олово, никель, марганец, железо и другие элементы. Алюминий, никель и олово повышают прочность, коррозионную стойкость латуни на воздухе, в морской атмосфере и соленой воде, а также улучшают антифрикционные свойства. Железо измельчает зерно, повышает температуру рекристаллизации и твердость латуни. Кремний увеличивает прочность, коррозионную стойкость, антифрикционные свойства, а марганец – жаростойкость. Мышьяк предохраняет латунь от вымывания цинка в агрессивных пресных водах при комнатной и повышенной температуре. Добавки никеля, мышьяка и железа к алюминиевым латуням повышают их стойкость к щелочам и разбавленным кислотам. Свинец, практически нерастворимый в медной основе, располагается в виде дисперсных частиц в объеме зерен и по их границам. Свинец – своеобразная смазка, уменьшающая износ инструмента при обработке латуни резанием и позволяющая получать более гладкие поверхности изделий. Но при этом свинец и висмут уменьшают способность латуни к деформации в горячем состоянии.

Латуни, содержащие более 15% цинка в холоднодеформированном состоянии, в том числе и после  обработки резанием, склонны к  самопроизвольному коррозионному  растрескиванию при хранении, особенно во влажной атмосфере, содержащей сернистые газы или аммиак. Для предохранения от растрескивания латунные полуфабрикаты и изделия подвергают низкотемпературному отжигу (250–300 °С), при котором уменьшаются остаточные напряжения, но не снижается прочность. Латуни упрочняют деформационным наклепом, за исключением марки ЛАНКМц 75-2-2,5-0,5-0,5 – это единственный дисперсионно-твердеющий сплав, упрочняемый в результате закалки и старения.