Технологічні основи виробництва біо-йогурту 2,5% жирності з наповнювачем «Лісова ягода» термостатним способом

 

Продовження таблиці 2.4.

      2.2.10. Цукор – пісок.

      Цукор – пісок за вимогами ГОСТ 21 має  відповідати слідуючим вимогам: не допускаються стороні домішки. Цукор повинен повністю складатися з кристалів сахарози. До органолептичних показників цукру – піску ставляться такі вимоги: колір білий з блиском, смак солодкий без сторонніх присмаків і запахів як у сухому, так і у водяному розчині. Цукор – пісок повинен бути сипучим, без комочків, повністю розчинним, розчин – прозорим, без яких-небудь нерозчинних  

осадів, механічних та інших сторонніх домішків.

     За  фізико-хімічними показниками цукор-пісок повинен відповідати вимогам наведених в таблиці.

     Таблиця 2.5. – Фізико-хімічні показники цукру-піску.

     2.2.11. Фруктово-ягідні наповнювачі.

     В біойогурт вносять природні фруктові наповнювачі фірм «Агроханса» (Польща), «Дарбо» (Австрія), «Центис» (Германія) та інші, що мають дозвіл Міністерства Охорони Здоров’я України, такі, як варення, джем, повидло.

     Асортимент  джему формують залежно від виду фруктів, ягід, овочів; ступеня обробки (стерилізований і не стерилізований); особливостей складу і технології приготування (джем домашній і стерилізований); від якості (вищого, першого сортів) і особливостей пакування (фасований чи ваговий).

Джем повинен  мати вигляд мазкої маси, що не розтікається на горизонтальній  

поверхні, за винятком джему першого сорту, який може повільно розтікатися. Джем першого сорту може мати слабкіше виражені смак і запах, а також присмак карамелізованного цукру.

     Джеми стерилізовані – вишневий, мандариновий, червоно – порічковий, чорносмородовий, сливовий, персиковий повинні містити не менш як 68% розчинних сухих речовин, а решта видів – не менш як 62%. Мінімальна масова частка розчинних сухих речовин у джемі не стерилізованому, який розфасований у тару з термопластичних матеріалів або алюмінієві бачки – 60% і в джемі домашньому – 55%.

     2.2.12. Стабілізатори.

     Стабілізатори фірм «HANN» (Германія), «Superior» (Польща) та інші, які мають дозвіл на використання Міністерством Охорони Здоров’я України.

       Стабілізатори – це речовини, які входять до складу молочних  продуктів для зміцнення їх  структури та надання стійкості  під час зберігання.

     В технології йогуртів необхідні такі стабілізатори, які не впливають на процеси сквашування, легко розчиняються у сумішах, не погіршують органолептичну оцінку, збільшують в’язкість та усувають синерезис продукту.

     Стабілізатор-згущувач JMG – Супер.

     Склад: маісовий крохмаль, пектин, желатин.

     Застосування: йогурт, біойогурт; кефір, біокефір; сметана тривалого терміну зберігання; простокваша, ряжанка; морозиво.

     Дозування: 0,6...2,0 %. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 3. Описання обраної  технології

     Векторна  схема виробництва біо-йогурту  термостатним способом

 
 
 

 
 

     1. Приймання молока

     На  підприємство молоко приймається за допомогою лічильника - об’ємний спосіб приймання молока. Цей спосіб більш  продуктивний (у порівнянні з ваговим), здійснюється в закритому потоці і його можна використовувати на великих підприємствах. Об’ємний спосіб здійснюють на автоматизованих лініях приймання АЛП. Продуктивність 10...25 т/год. Підбирають лінію з таким розрахунком, щоб приймання молока тривало не > 4 год.

     За  допомогою насосу [1] молоко поступає на повітрявідокпемлювач [2]. Тут молоко під дією відцентрової сили закручується у вигляді воронки, завдяки чому із молока відокремлюється повітря і це не впливає на подальші показники лічильника. Далі молоко поступає на молоколічильник [3], де фіксується його об’єм.

     2. Очищення молока  здійснюється на сепараторі холодного очищення [4]. Далі молоко попадає на трьохходовий кран [5], де розташований термодатчик. Він фіксує температуру молока, якщо вона достатня (не > 8 °С), то молоко одразу поступає на тимчасове зберігання до резервуару [7]. Якщо температура більша, то воно спочатку поступає на пластинчастий охолоджувач [6], де охолоджується і далі поступає в резервуар [7]. При цьому способі при розрахунках з постачальником об’єм в л перераховують на масу в кг. Зберігання сирого молока повинно бути не > 12 год, тому що при низьких температурах розвивається психротрофна мікрофлора і таке молоко може мати гіркий смак. Приймальні резервуари, як правило, великої потужності 50...100т.

     3. Нормалізація.

       Нормалізована суміш для виробництва  кисломолочних продуктів повинна  забезпечувати в готовому продукті  необхідну кількість жиру та  сухих речовин. 

     За  даними Я.І. Костіна (1986), перед заквашуванням  нормалізована суміш повинна мати в своєму складі необхідну кількість сухих речовин, що перевіряється за її щільністю. При низькому вмісті в суміші сухих речовин кисломолочні продукти будуть мати слабкий рихлий згусток, який легко відділяє сироватку.

     Суміш для більшості кисломолочних  продуктів складається за рецептурою.  

Для нормалізації використовуємо знежирене молоко.

     Нормалізацію  проводимо у ємностях, де до незбираного молока додаємо необхідну масу нормалізуючого компоненту;

     Для приготування суміші приймаємо сухі компоненти. Цукор-пісок та сухе знежирене  молоко просіюємо на просіювачі [19] і, разом зі знежиреним молоком,  подаємо до змішувача [22].

     4. Приготування суміші.

     При виробництві солодкого йогурту у незбиране молоко підігріте до

35–55 °С, вносимо цукор (3...8%), попередньо розчинений в частині знежиреного

 молока при тій же температурі в співвідношенні 1:4. Далі вносять сухе знежирене

молоко  у кількості (1,5...3%), а також стабілізатор (0,6...2%). У змішувачі [22] суміш перемішується за допомогою мішалки і насосом [1] подається до резервуару [8]. Сюди ж подається решта знежиреного молока, для отримання продукту необхідної жирності, та незбиране молоко із резервуару [7] за допомогою насосу [1].

     Далі  суміш із резервуара [8] насосом [1] через зрівнювальний бачок [9] поступає в пластинчасту пастеризаційно-охолоджувальну установку для кисломолочних продуктів [10]. Вона має 4 секції, немає секції розсольного охолодження. Суміш поступає в I секцію рекуперації, де підігрівається до температури t = 35...55 °С і поступає на сепаратор-молокоочисник [11].  Тут здійснюється очищення молочної суміші, яка проходить наступним чином.

     Молочна суміш по центральній трубці потрапляє  у тарілкотримач, при обертанні  якого розвивається велика відцентрова  сила, і відводиться до периферії  барабану, після чого під напором  піднімається між тарілками до його центру і відкидається у відвідну камеру з напорним диском. Оскільки густина механічних домішок молочної суміші більша густини плазми, механічні домішки відкидаються до периферії  барабану і відкладаються у грязьовому просторі щільним шаром. Одночасно видаляється значна частина мікроорганізмів, а також частина лейкоцитів, частинок тканин вимені та крові, пластівці білку та ін. У вітчизняних технологічних лініях оптимальна температура молока, що потрапляє на молокоочисник, прийнята у межах 35...45 °С. 

      5. Гомогенізація.

     Як  вважає Л.В. Чекулаєва та ін. (1991), включення в технологічну схему процесу гомогенізації, сумісно з нормалізацією, значно підвищує якість кисломолочних продуктів. Гомогенізація забезпечує однорідний склад готового продукту, сприяє утворенню згустку який добре утримує вологу і в якому не проходить відстій жиру.

     Очищена, нормалізована суміш повертається в II секцію рекуперації, де підігрівається до температури 60…65 °C і поступає на гомогенізатор [12].  При температурі гомогенізації нижче (53±5) °C йде інтенсивна агрегація та утворення комків жирових кульок. Оптимальні температури гомогенізації обираються в

залежності  від вмісту жиру та СЗМЗ у суміші, але не нижче 70...75 °C Гомогенізують при тиску 15...20 мПа.

     6. Пастеризація.

     Характерні  якості кисломолочних продуктів, в  значній мірі, залежать від інтенсивності  розвитку в нормалізованій суміші мікроорганізмів  внесених з закваскою. Зокрема, Т.А. Скорчено та ін. (2005), було встановлено, що високі температури пастеризації, близькі до 100 °С, утворюють найкращі умови для розвитку у молоці мікрофлори закваски, та гине стороння мікрофлора.

     Гомогенізована  суміш знов повертається до пластинчастої  пастеризаційно-охолоджувальної установки  в секцію пастеризації.

     При виробництві кисломолочних напоїв застосовуються 2 режими:

• t = 82…85 °C, витр. 5…10 хв.
• t = 92…95 °C, витр. 2…3 хв.

Такий режим пастеризації пояснюється  тим, що при виробництві кисломолочних  напоїв необхідно отримати згусток, який добре утримує вологу. При  таких режимах відбувається денатурація сироваткових білків, які осідають на поверхні казеїну, і тим самим посилюють його гідрофільні властивості.

      Підігріта до температури пастеризації суміш  поступає на витримувач [13],

де витримується необхідний час. Якщо температура пастеризації достатня, то суміш повертається до пластинчастої пастеризаційно-охолоджувальної установки, де поступово охолоджується до температури заквашування (38...45 °C). Температура суміші фіксується термодатчиком [12], якщо вона недостатня, то суміш повертається до зрівнювального бачка [9] і знов поступає на пастеризацію.

 7. Охолодження до  температури заквашування.

     Суміш заквашують відразу після її охолодження  підібраними заквасками (наприклад, виготовляючи на чистих культурах термофільного стрептококу, болгарської палички). Закваску вносять в молоко в резервуар для кисломолочних

продуктів [15].