Разработать технологический процесс механической обработки детали «корпус» с проектированием технологической оснастки.

     1. Размеры обрабатываемой детали, мм……………………720х702х350

      2. Максимальная высота приспособления с деталью, мм…………….390

     3. Материал обрабатываемой детали …………..Сталь 35Л ГОСТ 977-88

Технические условия:

1. Зажим детали – ручной,
2. Винты затянуть, не допускается чрезмерная затяжка, приводящая к механическим повреждениям деталей

При расчете  силы закрепления необходимо учитывать:

    1. Сила закрепления должна быть больше силы резания, чтобы исключить смещение заготовки;

    2. При закреплении заготовка не должна нарушать своё положение;

    3. Линия действия силы должна проходить через рабочую поверхность опоры и перпендикулярно к ней;

    Сила  резания при растачивание  отверстия  равна:

      

ось Z:   =92; х =1,0; y=0,75; n = 0;

     - общий поправочный коэффициент,  где

     

     Тогда сила резания равна:

Н 

ось Y: Н

где  =54; х =0.9; y=0,75; n = 0;

ось Х: Н

где  =46; х =1; y=0,4; n = 0; 

2.Расчёт усилия зажима.

   В  качестве зажимного элемента в приспособлении используются два винтовых зажима.

   Обрабатываемая  деталь удерживается от поворота силами трения, возникающими между поверхностями  установочных и зажимных элементов приспособления.  

 
 
 
 

   Величина  необходимой силы зажима для каждого винтового зажима определяется по формуле:

Для винтового  зажима

                                                       

;                                            

  По  выбираем

  

  

 

  Определение коэффициента запаса. 

                                            

                                             

где   =1,5 - постоянный коэффициент запаса при всех случаях механической обработки;

      =1,15 - учитывает состояние поверхности заготовки (обработанная или необработанная  - предварительное фрезерование стали);

      =1 - учитывает увеличение сил резания от прогрессирующего затупления режущего инструмента (черновая обработка);

      =1 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при обработке прерывистых поверхностей на заготовке (фрезерование);

      =1,3 - коэффициент, учитывающий постоянство зажимной силы, развиваемой приводом (ручной зажим);

      =1,2 - коэффициент, учитывающий удобство расположения рукояток в ручных зажимных устройствах (расположение рукоятки с малым углом);

   =1 - коэффициент, учитываемый при наличии моментов, стремящихся повернуть обрабатываемую заготовку вокруг оси (установка на штыри).  

  

 

  Определение крутящего момента  и силы закрепления.

                                                          

                                       

  где - сила, приложенная на конце рукоятки или к гаечному ключу, (80…200Н);

       - длина рукоятки ключа, мм. 

  

 

где - номинальный наружный диаметр резьбы, мм. 

                                          

                                           

  

 

                                                    

                                        

  где ─ средний радиус резьбы, мм (определяется с учетом номинального диаметра резьбы и шага резьбы по ГОСТ);

     ─ угол витка резьбы у метрических резьб с крупным шагом 

   

=20°30’; 

   ─ угол трения в резьбовом соединении для метрических резьб, 

=6°34’ 

       ─ коэффициент, зависящий  от размеров и формы поверхности соприкосновения зажимного элемента с зажимной поверхностью.  

                                                          

                                             

  где ─ радиус опорного торца винта, мм;

       ─ коэффициент трения. 

                                                      

                                                     

     

                        

 

                                                                                           

 

(12500<26940) 

    Это значит, что требуемую силу закрепления  может создать рабочий вручную

    Но  приспособление спроектировано таким образом, что при необходимости переоборудовать устройство закрепления с использованием гидропривода или пневмопривода не составит особого труда. 
 

   Расчет  на прочность наиболее нагруженного звена 

   Под действием усилия зажима Q=12500 Н, резьбовая часть испытывает нагрузку на смятие. Следовательно, необходимо выполнить  расчет на прочность резьбы М30 на смятие от приложенной силы зажима.

   Проводится  проверочный расчёт на прочность при смятие по формуле:

  Условие прочности:

    σ_см =F/A_см=4F/πd_вн² ≤ [σ_см],                                  

  где σ_см – напряжение смятия, Н/мм²;

         F=W;

         A_см – площадь смятия, мм²;

         [σ_см] - допустимое напряжение смятия, [σ]=120 Н/мм².

  σ_см =4×12500/3,14×28,954²=98,5 Н/мм²

  98,5 Н/мм² ≤120 Н/мм² 

3.2. Описание конструкции и работы приспособления 
 

     Основание приспособления устанавливается и базируется на столе станка с помощью «Т» образных пазов. В основание запрессовываются два пальца 2, 4. На пальцы устанавливается деталь, при этом она лишается всех степеней свободы (установочная и двойная направляющая). Затем устанавливаются две шайбы 3, 5 (для большей поверхности зажима) и деталь с шайбами зажимается  двумя винтами 6.

      Таким образом, выполняется установка  приспособления на рабочий стол станка и детали на приспособление. 
 
 

Заключение 

      В результате проведённой работы в рамках курсового проекта был разработан технологический процесс обработки детали “Корпус”. Для этого был проведён анализ на технологичность. Выбран метод и способ получения заготовки – литьё в землю. Для каждой операции рассчитаны и выбраны режимы резания, штучное и подготовительно-заключительное время.

     Спроектированы  станочные приспособления для станка ИС800. Для них рассчитаны требуемые усилия зажима детали. Кроме того, это приспособления можно применять и в операции 030 без призмы. Спроектировано специальное комплексное сверло для сверления отверстия под резьбу М12-7Н глубиной 25±2 и одновременным снятием фаски для захода винта.

      Значительно сокращен маршрут обработки, по сравнению  с базовым вариантом, за счет применения обрабатывающего центра с ЧПУ ИС800 и разработанного для него специального приспособления, позволяющего использовать возможности станка на 100%, т.е. обработка ведется с использованием 2 шпинделей и поворотного стола. Деталь обрабатывается с 5 сторон! 
 
 
 
 
 
 
 

Список  литературы:

1. Справочник  технолога-машиностроителя. В 2-х  т. Т 1/ Под ред. А.Г. Косиловой  и Р.К. Мещерякова, 4-е изд., перераб.  и доп. – М.: Машиностроение, 1986.

2. Справочник  технолога-машиностроителя. В 2-х  т. Т 2/ Под ред. А.Г. Косиловой  и Р.К. Мещерякова, 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986.

3. Лукин  Л.Л. Выбор способа литья и  проектирование отливок: Методическое  и справочное пособие к выполнению  практических занятий. – Изд. 3-е, дополн. Ижевск: Изд-во ИжГТУ.  – 2003.

4. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для вузов. – 5-е издание, стереотипное. Перепечатка с четвертого издания 1983г. – М.: ООО ИД «Альянс», 2007. – 256 с.

5. Обработка  металлов резанием: Справочник технолога/А.А.  Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А.А. Панова. – М.: Машиностроение. 1988. – 736 с.:ил.

6. Станочные  приспособления: Справочник. В 2-х  т. /Ред. совет: Б.Н. Вардашкин  (пред.) и др. – М.: Машиностроение,1984. – Т. 1/Под ред. Б.Н.Вардашкина, А.А.Шатилова, 1984. 592 с., ил.

7. Высоцкий  А.В., Курочкин А.П. Пневматические  средства измерений линейных  величин в машиностроении. – М.: Машиностроение, 1979, - 206 с., ил.

8. Металлорежущие  инструменты : Учебник для вузов  по специальности «Технология  машиностроения», «Металлорежущие станки и инструменты»/Г.Н.Сахаров, О.Б.Арбузов, Ю.Л.Боровой и др. – М.: Машиностроение, 1989. – 328 с.: ил.

9. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть1. Издание 2-е, М.: Машиностроение, 1974.

10. Проектирование  режущих инструментов: учебное пособие  /  Гречишников В.А., Григорьев  С. Н., Коротков И.А., Схиртладзе  А.Г. – Старый Оскол: ТНТ, 2009. – 300с.

11. Горошкин  А.К. Приспособления для металлорежущих  станков: Справочник. – 7-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1979.

12. Станочные  приспособления: Справочник в 2-х  томах. 1 том. / Под редакцией Б.Н.  Вардашкина, А.А. Шатилова. – М.: Машиностроение, 1984.

13. Методические указания к экономической части курсовых и дипломных проектов по специальности 0501. Часть I. Расчёт экономической эффективности вариантов технологического процесса обработки детали (комплекта деталей) с применением микро-ЭВМ. Составители: В.Г. Тарасов, Е.М. Чучков. Научный руководитель Г.Х. Юсупов. Ижевск 1988.
14. Методические указания к экономической части курсовых и дипломных проектов по специальности 0501. Часть II. Расчёт технико-экономических показателей участка механической обработки детали (комплекта деталей) с применением микро-ЭВМ. Составители: В.Г. Тарасов, Е.М. Чучков. Научный руководитель Г.Х. Юсупов. Ижевск 1989.
15. Гайноровская К.Д. Гайноровский А.Т. Расчёт эффективности техники и технологии в механообработке. – Свердловск, УНИ АН СССР, 1986.
16. Расчёты экономической эффективности новой техники. Справочник./Под. ред. Великанова К.М. – Л.: Машиностроение, 1981.
17. Калядина Э.Г. Справочные материалы для экономического обоснования дипломных проектов и курсовых работ по специальности 0501. – Ижевск, ИМИ, 1984.
18. Центральное бюро нормативов по труду государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам. Типовые нормы времени на разработку конструкторской документации (проектирование технологического оснащения). Издание 2-е, перераб. и доп. – М. Экономика, 1987.
19. Богомолова Г.Н. Лобанов Г.А. Методические указания по выполнению курсовой работы по курсу “Организация, планирование и управление предприятием” и экономической части дипломных проектов. – Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 2000.
20. Справочник инструментальщика/ И.А.Ординарцев, Г.В.Филиппов, А.Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А.Ординарцева. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. – 846 с.:ил.