Разработать технологический процесс механической обработки детали «корпус» с проектированием технологической оснастки.

    Суммарное значение пространственного отклонения для заготовки по формуле:

                                                  

                                               

Величину  коробления отверстия - находим по формуле:

                                                 

                                         

где   - величина удельного коробления,

      - диаметр и длина отверстия.

    Суммарное смещение отверстия в отливке  относительно наружной поверхности  отливки находиться по формуле:

    

    Суммарное значение пространственного отклонения заготовки - :

    

    Величина  остаточного пространственного  отклонения после чернового растачивания:

    Погрешность установки при черновом растачивании по формуле:

                                                 

                                              

     Погрешность базирования возникает за счет перекоса заготовки в горизонтальной плоскости.

    

; 

    Остаточная  погрешность установки при чистовом растачивании:

    

Проводим  расчет минимального значения межоперационных  припусков по формуле:

                                      

                                  

    Минимальный припуск под черновое растачивание

    

     под чистовое растачивание

    

    Таким образом, имея расчетный размер после  последнего перехода – 110,087, для остальных переходов получаем:

     Для чернового растачивания

    

     Для заготовки

    

    Минимальные предельные значения припусков  равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения - соответственно разности наименьших предельных размеров.

    Тогда для чистового растачивания:

    

    

    Для чернового растачивания:

    

    

    Общие припуски и определяются суммированием промежуточных припусков

    

    

    

    

    Производим  проверку правильности выполненных  расчетов:

           

    Таким образом, для чистового растачивания наибольший предельный размер – 120,087мм, а наименьший – 120мм; для чернового растачивания наибольший – 119,767мм, а наименьший – 119,607мм; для заготовки наибольший предельный размер – 116,8мм, а наименьший – 116,8-0,4= 116,4мм.

    На  основании данных таблицы 2 строим схему графического расположения припусков (рис.4) механической обработки отверстия 120Н14(^+0,087).

      
 
 
 

3. Сценарий  обработки детали.

    Разработка  сценария обработки детали основывается на произведённом ранее функциональном анализе.

    Заготовительная операция – литье в землю. Термообработка (отжиг для снятия напряжений) по отдельному техпроцессу. Первой механической операцией будет вертикально-фрезерная для  снятия прибыли. Второй операцией будет вертикально-фрезерная, на которой подготавливаем базу для дальнейшей обработки детали. Далее две операции с переустановом на обрабатывающем центре ИС-800 - фрезерование, растачивание, сверление, зенкерование.  После каждой операции на обрабатывающем центре, в подготовленных отверстиях вручную нарезается резьба набором метчиков, притупляются кромки, снимаются заусенцы – 2 слесарные операции.  

    2.4 Выбор оборудования, приспособлений, режущего и

    мерительного  инструмента

    Для механической обработки детали используются универсальные и станки типа обрабатывающий центр. Для фрезерных операций (оп. 20, 25) выбираем продольно-фрезерный станок 6608. Этот станок позволяет снимать большой припуск при высоких подачах. При черновых операциях это является одним из главных критериев.

      Для операций 030, 040 выбрали обрабатывающий центр ИС-800, на котором есть возможность без лишних переустановов выполнять операции сверления, зенкерования, фрезерования, растачивания, т.к. он обладает двумя шпинделями (вертикальным и горизонтальным), поворотным столом.

      ИС-800 обладает необходимой жесткостью, чтобы получить на нем размеры с допуском Н7.

      Для получения более точной резьбы по 7 квалитету применяем слесарную операцию с использованием набора метчиков.

      Специальные приспособления используем для фрезерования и растачивания поверхностей, сверления, зенкерование. Конструкция и описание их работы приведены ниже. Больше специальных приспособлений не имеем. В других операциях деталь зажимается в тисках.

      Для обработки детали используется большое  количество различного инструмента. Для фрезерования используем фрезу торцевую 2210-0062 ГОСТ 9304-69, фрезу цилиндрическая 2240-0351 ГОСТ 3755-78, для растачивания используем расточной резец 2140-0021 Т15К6 ГОСТ 18882-73, для сверления отверстий в детали используем сверло 2300-2233 ГОСТ 886-77, сверло 2300-7183 ГОСТ 886-77, сверло  2301-0409 ГОСТ 2092-77 и зенкера по ГОСТ 12489-71, для нарезания резьбы используем набор метчиков по ГОСТ 3266-81, для снятия заусенец, притупления кромок используем напильник 2828-0018 ГОСТ 1495-80 и шабер по ГОСТ 2850-83. 

2.5. Описание маршрута обработки

     Основная  задача этого этапа – составить план обработки детали и заполнить маршрутную карту технологического процесса.

     От  правильности и полноты разработки маршрутного технологического процесса во многом зависят организация производства и дальнейшее технико-экономические расчеты.

     Для среднесерийного производства технологический процесс составляется по принципу группового метода обработки деталей, дающего возможность эффективно применять специализированную высокопроизводительную оснастку и повысить производительность труда.

     В среднесерийном производстве возможно применение станков с ЧПУ, но и  выполнять отдельные операции на станках разных типов также является возможным.

     Рассмотрим  маршрут обработки детали «Корпус» АРБ-100.34.00.023.

     005 Заготовительная (литье в землю)

     010 Термообработка (отжиг для снятия напряжений после литья, перед мехобработкой)

     015 Входной контроль.

     020 Фрезерная: Фрезеровать прибыль

     025 Фрезерная:

     1. Фрезеровать поверхность в размер 355±1, 720h14,

     2. Фрезеровать поверхность в размер 213±1, 49 IT14/2

     030 Фрезерная с ЧПУ (на обрабатывающем центре):

     1. Фрезеровать поверхность в размер 350±1, 720Н14,

     2. Фрезеровать поверхность в размер 210±0,5, 49 IT14/2

          3. Расточить отв. до Ø160Н7 в 200 IT14/2

     1 

     4. Расточить фаску в размеры Ø163, 45º±1º

     5. Фрезеровать поверхность в размеры  30IT14/2, Ø140h14

     6. Расточить отв. Ø70Н7 в размер 170±0,06

     7. Расточить фаску в размеры Ø163, 45º±1º

     8. Сверлить 6 отверстий под резьбу М16-6Н глубиной 30+2

     

     9. Зенкеровать 6 отверстий под резьбу М16-6Н глубиной 30+2 
 

     10. Сверлить 20 отв. под резьбу М12-7Н глубиной 22+1

     11. Сверлить 2 отв. Ø40Н14 сквозное (20мм)

     12. Фрезеровать канавку по контуру окна фланца в размеры 6h14, 7H14, 3,5 IT14/2.

     035 Слесарная:

     1. Нарезать резьбу М16-6Н глубиной 24+2

     2. Нарезать резьбу М12-7Н глубиной 22+1.

     3. Притупить кромки, снять заусенцы.

     040 Контрольная

     045 Фрезерная с ЧПУ (на ОЦ):

     1. Фрезеровать канавку в размеры 6h14, 7H14, 3,5 IT14/2.

     2. Сверлить 6 отв. под резьбу М12-7Н глубиной 25±2 в размеры

     26 IT14/2.

     3. Сверлить 2 отв. под Ø16Н7 сквозное (25мм)

      4. Зенкеровать  2 отв. Ø16Н7 сквозное (25мм)

     5. Сверлить 8 отв. под резьбу М12-7Н сквозное (25мм) в размер 233±0,2

     6. Расточить отв. в размер Ø120 Н9 глубиной 40h14 в размеры 170±0,06, 360 IT14/2

     7. Расточить отв. в размер Ø81Н9 глубиной 40h14 в размеры 180±1

     8. Расточить фаску в размер Ø84 на 30º

     9. Расточить фаску в размер Ø130 на 45º

     10. Сверлить 2 отв. под резьбу М20-7Н глубиной 30+2 в размер

     70 IT14/2, 270±0,5

     11. Сверлить 12 отв. под резьбу М12-7Н глубиной 25±2 в размер

     12. Фрезеровать радиус R183+1 в размер 20h14

     050 Слесарная:

     1. Нарезать резьбу 6 отв. М12-7Н глубиной 20+2

     2. Нарезать резьбу 2 отв. М12-7Н глубиной 22+1.

     3. Нарезать резьбу 2 отв. М20-7Н глубиной 24+2.

     4. Нарезать резьбу 12 отв. М12-7Н глубиной 20±2.

     5. Притупить кромки, снять заусенцы.

     055 Сдаточная.

      Анализируя  маршрут обработки детали «Корпус» делаем ряд выводов:

1. Выбранный маршрут обработки удовлетворяет рекомендациям по последовательности обработки и выбору баз;
2. При установке детали в приспособлениях обеспечивается правильное базирование и надежное закрепление;
3. Все поверхности, к которым предъявляются особые требования, обрабатываются в конце, без их последующего использования для закрепления детали.

 
 
 
 
 
 

2.6. Расчет режимов  резания

     Назначение  рациональных режимов резания –  один из факторов определяющих состоятельность технологического процесса. Грамотно назначенные режимы резания (V , n , S) позволяют сократить операционное время обработки; рациональные глубины резания позволяют не только снизить силовое воздействие процесса резания на технологическую систему, но и обеспечить требуемые значения качества поверхности (шероховатость, волнистость), а также снизить или исключить негативные факторы технологической наследственности (например, при шлифовании с большими величинами глубины резания и подачи на поверхности возникают прижоги – участки отожженного металла, с различными механическими характеристиками поверхностного и внутренних слоев металла, как следствие – возникновение на границах прижогов микротрещин). При определении скорости резания главным фактором является период стойкости режущего инструмента. Стойкость инструмента характеризует его способность без переточки возможно длительное время и экономически эффективно обеспечивать обработку заготовок резанием в пределах заданных технических условий .