Сверление отверстия Ø12Н11.

     Расчет режимов резания при сверлении 6 отверстий Ø12, обработка отверстий производится на обрабатывающем центре ИС-800.  

     Глубина резания при сверлении t = 20+2; D = 12 мм.

      Подача. При сверлении отверстий выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу. S=0,12 мм/об.

     Скорость  резания при сверлении:

                                                                                                      

где     =34,2;

       - среднее значение стойкости = 60 мин;

- показатели степени соответственно равны 0,2; 0,45; 0,3.

      Коэффициент является произведением коэффициентов учитывающих влияние материала заготовки , материала инструмента .

      Подставляя  данные значения в формулу получаем, что

Посчитав  скорость резания, находим число  оборотов сверла по формуле:

     

                                   

            Крутящий  момент и осевую силу рассчитывают по формулам:

                                                 

                                        

где   С_м = 0,041,  y = 0,7,  q = 2,0;

                                                     

                                       

где  =143,  у= 0,7,  q = 1,0;

Поправочный коэффициент 

      Таким образом

      Мощность  резания определяют по формуле:

                                                 

                                              

где  n - частота вращения инструмента. 

Зенкерование  отверстия Ø12Н7.

     Расчет  режимов резания при зенкеровании 6 отверстий Ø12, обработка отверстий производится на обрабатывающем центре ИС-800.

     Глубина резания при зенкеровании по формуле:

     t = 0,5(D – d) = 0,1мм.

  d = 12мм - диаметр обрабатываемого отверстия

  D = 12,2мм - диаметр инструмента

      Подача. При зенкеровании отверстий S=0,7 мм/об.

     Скорость  резания при зенкеровании по формуле:

                                                         

                                           

где     =16,3;

       - среднее значение стойкости = 60 мин;

       - показатели степени соответственно равны 0,25; 0,3; 0,3; 0,2.

      Коэффициент является произведением коэффициентов учитывающих влияние материала заготовки , состояния поверхности , материала инструмента

      Подставляя  данные значения в формулу получаем, что

      Посчитав  скорость резания, находим число  оборотов зенкера по формуле: 

                                  

      Крутящий  момент и осевую силу рассчитывают по формулам:

                                                     

                               

где С_м = 0,09, y = 0,8,  q = 1, х = 0,9.

                                                        

                                       

где =67, у= 0,65, х = 1,2.

Поправочный коэффициент 

      Таким образом

      Мощность  резания определяют по формуле:

                                                                       

     Растачивание Ø70Н12

     Расчет  режимов резания при растачивании отверстия Ø70, обработка отверстия производится на обрабатывающем центре ИС-800.

      Глубина резания t: при черновом растачивании и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жесткости системы СПИД принимается равной припуску на обработку; при чистовом точении припуск срезается за два прохода и более. На каждом последующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем при предшествующем. В данном случае обработка поверхности производится за один проход. Глубина резания равна припуску на механическую обработку t = 0,04 мм.

      Подача  S: при черновом растачивании принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки. В данном случае величина подачи составляет S = 1,2мм/об.

      Скорость  резания V : при наружном продольном и поперечном точении и растачивании рассчитывают по эмпирической формуле:

                                                            

,                                       

где     =340;

       - среднее значение стойкости  = 60 мин;

       - показатели степени соответственно равны 0,20; 0,15; 0,45.

      Коэффициент является произведением коэффициентов учитывающих влияние материала заготовки , состояния поверхности , материала инструмента

      Подставляя  данные значения в формулу получаем, что

 

      Посчитав  скорость резания, находим число  оборотов по формуле:

                                                      

,                                                        

где    V = 207 м/мин - скорость резания

     D = 70 мм - диаметр заготовки

Подставляя  данные в формулу, получаем:

  

Принимаем число оборот шпинделя по паспорту станка

      Сила  резания: Силу резания Н, принято раскладывать на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную , радиальную и осевую ). При наружном продольном и поперечном точении эти составляющие рассчитывают по формуле:

                                            

,                                           

где   =300, x = 1, y = 0,75, n = -0,15.

    Поправочный коэффициент  представляет собой произведение ряда коэффициентов ( ), учитывающих фактические условия резания, подставляя значения коэффициентов получаем

      Подставляя  полученные значения в формулу, получаем:

      Мощность  резания N: рассчитывается по формуле:

                                                                 ,                                            

где     = 56 Н -  тангенциальная составляющая силы резания

       = 57 м/мин -скорость резания

Подставляя  данные в формулу, получаем

2.7. Нормирование технологической операции

 

     Технические нормы времени в условиях серийного  производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

     После определения содержания операций, выбора оборудования, инструментов и расчета режимов резания определяются нормы времени в следующей последовательности:

• на основании рассчитанных режимов работы оборудования по каждому переходу вычисляется основное (технологическое) время (Т_О).
• по содержанию каждого перехода устанавливается необходимый комплекс приемов вспомогательной работы и определяется вспомогательное время (Т_В) с учетом возможных и целесообразных совмещений и перекрытий.
• по нормативам в зависимости от операций и оборудования устанавливается время на обслуживание рабочего места (Т_ОБСЛ), отдых и естественные надобности (Т_ОТД).
• Определяется норма штучного времени (Т_ШТ).
• Для серийного производства устанавливается состав подготовительно-заключительной работы, вычисляется подготовительно-заключительное время (Т_П.З.) и штучно-калькуляционное время (Т_ШК).

 

Определение основного времени 

     Основное (технологическое) время затрачивается  на непосредственное осуществление технологического процесса, т. е. на изменение формы, размеров и качества обрабатываемой поверхности детали.

     Основное  время при одноинструментной обработке должно быть рассчитано исходя из режимов резания, обеспечивающих наиболее экономичную работу при безусловном выполнении заданной производительности. 

     Расчет  основного времени производится для операций 030:

                                              

                                           

Где: L – полная длина рабочего хода инструмента (включая недобег D = 3 мм. и перебег y = 2 мм.), мм; L = 22мм.

      i – число проходов i = 6;

      n – частота вращения, n = 800 об/мин;

      S – подача, (мм/об), S = 0,12 мм/об.

(мин);

      Для остальных операций представлено в  технологическом процессе механической обработке  

Определение вспомогательного времени

     Вспомогательное время расходуется рабочим на действия, обеспечивающие выполнение основной работы.

     При определении нормы вспомогательного времени суммируют следующие его элементы:

• время на установку и снятие детали. При этом нужно исходить из веса и габаритов детали и оснащенности рабочего места подъемно-транспортными устройствами, способа установки и закрепления детали.
• время на приемы управления станком. Т.е. время, затрачиваемое на пуск и остановку станка, включение и выключение подачи, изменение числа оборотов шпинделя или величины подачи, поворот и перемещение частей станка и приспособлений, смену инструмента в быстросменном патроне, смену быстросменных кондукторных втулок и другие приемы, непосредственно обеспечивающие выполнение обработки;
• время на измерение деталей. Это время зависит от ряда факторов: измеряемого размера и применяемого инструмента, способа достижения размера, также от точности измерения.