Разработать технологический процесс механической обработки детали «корпус» с проектированием технологической оснастки.

    - 2 сквозных (20 мм) отверстия Ø40Н14 для установки в изделие.

    - 6 резьбовых отверстий М12-7Н глубиной 25±2  для установки крышки 16.

    - 20 резьбовых отверстий М12-7Н глубиной 22IT14/2 для установки крышки люка 28.

    - сквозное (40 мм) отверстие Ø120Н7 для запрессовки опоры сателлита 5.

    - сквозное (50 мм) отверстие Ø70Н7 для  установки вала 15.

    - сквозное (50 мм) отверстие Ø160Н7 для  запрессовки подшипника 55

    Имеются 2 канавки шириной 6мм, глубиной 3,5 мм для установки резиновых прокладок  23 и 33.

    Внутренняя  поверхность корпуса служит для  размещения соединения зубчатых колес 11, 31 и должна быть герметична т.к. заполнена маслом

И-40А  ГОСТ 20799-88.

    Материал  для детали “Корпус” принимаем  Сталь 35Л ГОСТ 977-88.

 

Медь (Cu) - не более  0,30 , никель (Ni) - не более  0,30, Хром (Cr)- не более  0,30.

      Механические  свойства при температуре 20ºС материала Сталь 35Л ГОСТ 977-88 указаны в таблице 1. 
 
 
 

Таблица №1

 

       Механическое  свойство материала позволяет детали исполнять, требуемые от нее по курсовому проекту функции на всем сроке эксплуатации изделия.

3. Анализ на технологичность.

      Конфигурация  наружного контура и внутренних поверхностей, при получении заготовки  не вызывает значительных трудностей.

      С точки зрения механической обработки деталь имеет достаточно сложную конфигурацию и высокое качество поверхностей, что вызывает сложности при обработке стандартным инструментом со стандартной оснасткой. Необходимо применение специальных приспособлений для механической обработки.

      Конструкция детали позволяет получить заготовку с размерами и формами, наиболее близкими к готовой детали, т.е. обеспечивающую наиболее высокий КИМ и наименьшую трудоемкость механической обработки, а также предусматривающую удобные для базирования поверхности.

        Материал детали Сталь 35Л ГОСТ 977-88 легко поддается механической обработке и позволяет применить режущий инструмент с пластинами Р6М5 и Т15К6, повышающий производительность труда. 

1.4 Определение типа производства

    В зависимости от широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий современное производство подразделяется на следующие типы: единичное, серийное, массовое. От типа производства во многом зависит характер технологического процесса и его построение. 

   Таблица №2

 

    Годовая программа выпуска изделий 350 штук соответствует среднесерийному типу производства.

      На  основании справочника Лукин Л.Л. “Выбор способа литья и проектирование отливок исходя,  из  массы детали   m = 160 кг  определяем  тип производства – серийное, программа выпуска 350 шт. в год.  Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска.

    Серийное  производство является основным типом  современного машиностроительного производства и предприятиями этого типа выпускается 75-80% всей продукции машиностроительного производства. По всем технологическим и производственным характеристикам серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством.

    1.5 Функциональный анализ

Вид оценки на технологичность – качественная.

Деталь  «Корпус».

Годовой объём выпуска – 350 шт.

Тип производства – среднесерийный.

  Простановка размеров и конфигурация наружного  и внутреннего контура детали не вызывает значительных трудностей при механической обработке и относится к рекомендуемой, обеспечивая свободный подвод и отвод режущего инструмента.

  Конструкция деталей состоит из стандартных  элементов, предварительные отклонения назначены по стандарту СЭВ 144 – 75.

  Физико  – химические и механические свойства материала 35Л (30Л – материал заменитель) ГОСТ 977-88 позволяет при механической обработке применять режущий инструмент с пластинками из твёрдого сплава Т15К10. 
 
 
 
 
 
 

2 Разработка техпроцесса  обработки

2.1 Анализ и выбор способа получения заготовки

Анализ  и выбор способа получения заготовки

      В современном производстве одним из основных направлений развития технологии механической обработки является использование черновых заготовок с экономически конструктивными формами, обеспечивающими возможность применения наиболее оптимальных способов их обработки, т.е. обработка с наибольшей производительностью и наименьшими отходами. Это направление требует непрерывного повышения точности заготовок и приближения их к конструктивным размерам  готовой детали, что позволяет соответственно сократить объем обработки резанием, ограничивая ее в ряде случаев чистовыми и отделочными операциями.

     Заготовка получается литьём, так как задан  материал – 35Л (материал-заменитель 30Л). Так как производство серийное, то в этом случае целесообразно применить специальные способы литья, обеспечивающие заданные точность, параметр шероховатости поверхности и максимально возможное приближение формы и размеров заготовки к форме и размерам готовой детали.

Основные  способы получения  отливок

     – Литье в песчаные формы 

     – Литье в оболочковые формы

     – Литье в кокиль

     – Литье по выплавляемым моделям.

      – Центробежное литье

      Литье по выплавляемым моделям. Литье по выплавляемым моделям применяется для получения сложных и точных заготовок небольших габаритных размеров, что не соответствует нашему заданию.

     Центробежное  литье применяется для изготовления труб, валов, маховиков и т.д.

     Для литья под давлением применение черных и цветных металлов ограничено т.к. формы разрушаются (низкая стойкость форм при литье черных металлов).

     Самый распространенный способ литья – литье в песчаные формы. Получаемые заготовки характеризуются невысокой точностью размеров и высокой шероховатостью поверхностей, это сопровождается большими припусками по сравнению с другими методами литья. Главное достоинство этого метода литья, что заготовка имеет минимальную стоимость и допускает производить заготовки больших размеров и высокой массы, а также использовать различные металлы и сплавы.

     Литье в оболочковые  формы. Метод состоит в том, что изготовляют две полу формы толщиной 6-10 мм. из формовочной смеси состоящей из песка и фенолформальдегидных смол в качестве связки. Формовочная смесь содержит мелкозернистый песок и обладает высокой подвижностью, это позволяет получить высокую степень отпечатка и меньшую высоту микро неровностей поверхности отливки. При заливке жидкого металла образуется жидкая рубашка, которая предотвращает пригар формовочной смеси. В результате может быть достигнута точность размеров, соответствующая 12^му квалитету точности и параметрам шероховатости поверхности Rz 20…40 мкм. Литье в оболочковые формы позволяет уменьшить объем отрубных и очистных работ примерно на 50% сокращает объем последующей механической обработки на 40-50%, а расход формовочной смеси в 10-20 раз. Процесс изготовления отливок может быть полностью механизирован. Главный недостаток высокая стоимость связующего вещества. Применяется для изготовления мелких и средних отливок. Минимальная серийность отливок переводимых на литье в оболочковые формы, обычно принимается не менее 100 отливок в год.

     Кокильное литье. Особенностью этого способа литья является многократное применение металлической формы. Стойкость их составляет 400-800 отливок. Кокиль позволяет получить отливки со стабильными и точными размерами до 12 квалитета Параметр шероховатости может достигать Rz 20 мкм. При переходе с литья в песчаные формы на кокильные расход металла уменьшается на 10-20% за счет уменьшения литников, а трудоемкость мех обработки уменьшается в 1.5-2 раза. Недостаток высокая стоимость кокилей. Применяется в условиях массового производства.

     Сопоставив  эти способы, убеждаемся, что литьё  под давлением необходимо сразу исключить, так как этот способ не нашёл широкого применения из-за  низкой стойкости литейной оснастки; по той же причине нежелательно применение и способа литья в кокиль. Литьём по выплавляемым моделям и в оболочковые формы можно в достаточной степени обеспечить заданные параметры шероховатости и точности отливки, однако необходимо учесть, что литьё по выплавляемым моделям – наиболее трудоёмкий и дорогостоящий способ литья; применение его рационально, если отливку невозможно получить никаким другим способом.

    Исходя  и габаритов детали, наиболее подходящим способом получения заготовки является литье в землю. 
 
 
 

2.2 Расчет припусков на механическую обработку

      Рассчитываем  припуски на механическую обработку  заготовки детали «Корпус».

    Технологический маршрут обработки состоит из двух операций чернового и чистового  фрезерования.

    Расчёт  припусков на обработку поверхности диаметром 120Н14(^+0,087).

Таблица 2