Автор: Пользователь скрыл имя, 21 Декабря 2011 в 20:14, курсовая работа
В данном курсовом проекте предлагается вариант технологического процесса обработки детали в условиях мелкосерийного производства.
В настоящее время основной тенденцией развития технологии машиностроения в нашей стране является разработка и внедрение прогрессивных технологических процессов, обеспечивающих повышение производительности труда, качества изделий и сокращение трудовых и материальных затрат на его производство.
Введение……………………………………………………..……………………5
1. Описание конструкции и назначения детали………………..……………… 6
2. Технологический контроль чертежа детали и анализ технологичности
её конструкции…………………………………………………….……………...7
3. Определение типа производства и объёма производственной партии заготовок………………………………………………………..………...……….8
4. Выбор рационального получения заготовки………………..…….………...9
5. Разработка вариантов маршрута обработки……………………..…………10
6. Выбор технологического оборудования……………………….…………..12
7. Выбор технологических баз………………………….………….…………..14
8. Выбор станочных приспособлений…………………..……….……………..15
9. Разработка операционной технологии……………………………………...16
10. Определение припусков и размеров заготовки……………..…………….17
11. Выбор методов и средств контроля………………………………………28
12. Выбор инструментальной оснастки………………………………………29
13. Установление режимов обработки……………………………………..…31
14. Установление технической нормы времени….………………….……….36
Заключение……………………...………………………….…………………….39
Список использованной литературы…………………………………………..40
6. Мощность, потребляемая на резание, определяется по следующей формуле:
Результаты расчётов силы резания и мощности представлены в табл. 13.2.
Таблица 13.2.
Расчёт силы резания и мощности.
| Ср | x | y | n | Kмр | Kφр | Kγр | Krp | Pz, H | N, кВт |
| 40 | 1 | 0,75 | 0 | 1,0 | 1,08 | 1,15 | 0,93 | 768 | 1,5 |
13.2. Расчёт режимов резания для чистового фрезерования
паза 9 рис 9.1.
Исходные данные рис 13.1: Rz = 40 мкм; HB 65; σв = 355 МПа.
Рисунок 13.1. Исходные данные.
Для обработки этой поверхности можно использовать фрезу Æ8 R216.32-08025-AK28A, заказанную по каталогу [6] или имеющейся в цеху фрезой Æ8 из Р6М5 ГОСТ 17025 – 71, для нее произведем расчет режимов резания.
Паз обрабатывается фрезой за два прохода.
1. Глубина резания: t = (9,09-8)/2=0,54 мм;
2. Ширина фрезерования В=3,32;
3. Подача на зуб Sz=0,07 мм/зуб, принимается согласно рекомендациям [3, табл.35, стр.284]. Минутная подача Sм = Sz ∙ z ∙n, мм/мин, где z-число зубьев фрезы, n- частота врвшения фрезы, об/мин.
3. Скорость резания – окружную скорость фрезы – определяем по формуле:
где Cp – постоянная, x, y, n – показатели степени [3, табл.39, стр.286].
Значение периода стойкости Т, мин, определяем по [3, табл.40, стр.290].
Коэффициент Kv = 1 определён в п. 13.1.
4.Частота вращения
шпинделя, соответствующая найденной
скорости определяется по
Исходные данные для определения скорости резания сведены в
таблицу 13.3.
Таблица 13.3.
Исходные данные для определения скорости резания.
| t, мм | В, мм | Sz, | Cv | q | x | y | u, p | m | D, мм | Т, мин | Кv |
| 0,54 | 3,32 | 0,07 | 185,5 | 0,45 | 0,3 | 0,2 | 0,1 | 0,33 | 8 | 60 | 1 |
5. Главная составляющая силы резания (окружная сила) рассчитывается по следующей формуле:
P
Z=
где Cp – постоянная, x, y, n – показатели степени по [3, табл.41, стр.291]. Исходные данные для определения силы резания сведены в таблицу 13.4.
Таблица 13.4.
Исходные данные для определения силы резания.
| Ср | x | y | u | q | w | Kмр |
| 68,2 | 0,86 | 0,72 | 1 | 0,86 | 0 | 1 |
Окружную силу Рz при фрезеровании алюминиевых сплавов рассчитывают, как для стали, с введением коэффициента 0,25. При затуплении фрезы до допускаемой величины износа, сила резания возрастает в 1,4 раза.
Результаты расчётов сведены в таблицу 13.5.
Таблица 13.5.
Результаты расчетов.
| V, м/мин | n | Sм, мм/мин | PZ , Н | Mkp, Н∙м | Ne, кВт |
| 125 | 5000 | 1400 | 46 | 1,84 | 0,4 |
13.3. Назначение режимов обработки табличным методом.
13.3.1. Режимы обработки для токарной обработки.
Данные по режимам точения взяты из каталога [6] по выбранному инструменту для внутреннего и наружного точения. Данные сведены в табл.13.6.
Таблица 13.6.
| Наименование перехода | № поверхности | tp (мм) | S(мм/об) | n (об/мин) |
| Пластина CCGX 120408-AL | ||||
| черновая наружная обработка | 3, 5, 6, 7 | 1,5
(0,5-5) |
0,3
(0,15-0,6) |
500
(250-2000) |
| чернововая внутренняя обработка | 1, 2, 4 | |||
| Пластина CCGX 120404-AL | ||||
| чистовой и тонкое точение | 3, 5, 6, 7 | 1
(0,1-3) |
0,2
(0,1-0,3) |
800
(250-2000) |
| чистовой и тонкое растачивание | 1, 2, 4 | |||
№ поверхности см.рис 9.1.
13.3.2. Режимы резания для операции 4 на Hermle C600V.
Данные по режимам фрезерования и сверления взяты из каталога [6] по выбранному инструменту. Данные снесены в табл.13.7.
Таблица 13.7.
| № инструмента | № поверхности | S,
мм/зуб
(мм/оборот) |
Sм, мм/мин | n (об/мин) |
| #101 | 8 | 0,18 | 1800 | 5000 |
| #102 | 13 | (0,1) | 150 | 1500 |
| #103 | 13 | (0,15) | 750 | 5000 |
№ поверхности
см.рис 9.1.
13.3.3. Режимы резания для операции 8 на Hermle C600V.
Данные по режимам фрезерования взяты из каталога [7] по выбранному инструменту. Данные снесены в табл.13.8.
Таблица 13.8.
| № инструмента | № поверхности | S,
мм/зуб
(мм/оборот) |
Sм, мм/мин | n (об/мин) |
| #101 | 8 | 0,16 | 1600 | 5000 |
| #102 | 9, 10, 11 | 0,02 | 200 | 5000 |
| #103 | 12, 13 | (0,1) | 150 | 1500 |
| #104 | 13 | (0,15) | 750 | 5000 |
| #105 | 12 | (0,15) | 750 | 5000 |
№ поверхности см.рис 9.1.
14. Установление технической нормы времени.
Техническая норма времени состоит из подготовительно – заключительного Тп.з и штучного времени Тшт.
Тп.з. – время, затрачиваемое на ознакомление с заданием и чертежом, подготовку рабочего места, для выполнения работы, а также время, связанное с ее окончанием.
Основное время (То) – это время, в течении которого происходит непосредственное изменение заготовки, ее внешнего вида, формы, размеров.
Вспомогательное время (Тв) – это время, затрачиваемое на действия, связанные с осуществлением основной работы.
Время обслуживания рабочего места (Тобс.) состоит из времени, затрачиваемое на поддержание рабочего места в работоспособном состоянии, в течении всей смены.
Время перерывов (Тп) на отдых и естественные надобности предусматривается технической нормой в размере 2% от оперативного времени.
Оперативное время (Топ.) равно сумме основного и вспомогательного времени:
Топ. = То + Тв.
Штучное время (Тшт.) состоит из основного и вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места и перерыва на отдых и естественные надобности, приходящиеся на одну деталь:
Тшт. = Топ + Тобсл.+ Тотд.
В соответствии с заданием по курсовому проектированию предусмотрено программирование определенного контура детали и на основе этого рассчитывается машинное время обработки этого контура.
Штучно-калькуляционное время в соответствии с [2, стр.622] определяется как:
Тшт.к = 1,37 ∙ tУ.П,
где tУ.П – время по управляющей программе.
tУ.П.= T0 + nзtз
где nз – количество используемых инструментов, 1шт.;
tз – время замены инструмента.
ti
=
где S – подача, мм/об; n – число оборотов шпинделя, об/мин;
Информация о работе Проектирование технологического процесса изготовления детали