Проектирование технологического процесса изготовления детали

Автор: Пользователь скрыл имя, 21 Декабря 2011 в 20:14, курсовая работа

Описание работы

В данном курсовом проекте предлагается вариант технологического процесса обработки детали в условиях мелкосерийного производства.
В настоящее время основной тенденцией развития технологии машиностроения в нашей стране является разработка и внедрение прогрессивных технологических процессов, обеспечивающих повышение производительности труда, качества изделий и сокращение трудовых и материальных затрат на его производство.

Содержание

Введение……………………………………………………..……………………5
1. Описание конструкции и назначения детали………………..……………… 6
2. Технологический контроль чертежа детали и анализ технологичности
её конструкции…………………………………………………….……………...7
3. Определение типа производства и объёма производственной партии заготовок………………………………………………………..………...……….8
4. Выбор рационального получения заготовки………………..…….………...9
5. Разработка вариантов маршрута обработки……………………..…………10
6. Выбор технологического оборудования……………………….…………..12
7. Выбор технологических баз………………………….………….…………..14
8. Выбор станочных приспособлений…………………..……….……………..15
9. Разработка операционной технологии……………………………………...16
10. Определение припусков и размеров заготовки……………..…………….17
11. Выбор методов и средств контроля………………………………………28
12. Выбор инструментальной оснастки………………………………………29
13. Установление режимов обработки……………………………………..…31
14. Установление технической нормы времени….………………….……….36
Заключение……………………...………………………….…………………….39
Список использованной литературы…………………………………………..40

Скачать полностью (176.14 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Работа содержит 1 файл

РПЗ Рахтов.doc

— 530.00 Кб (Скачать)

    Таблица 10.9.

    Расчёт  операционных размеров при обработке

    плоских поверхностей (фрезерование).

Наименование  перехода Допуск, мм Мини-мальный припуск

Zmin мм

 Предельные  размеры Макси-мальный припуск

Zmax мм

 Операционный  размер
max min
Фрезерование  паза 10 рис.9.1 для получения размера 10+0,11
Черновое 0,18 - 9,85 9,67 - 9,67+0,18 
Чистовое  0,11 0,15 10,11 10,0 0,44 10+0,11 
Фрезерование  паза 9,10 рис.9.1 для получения размера 9+0,09
Т.к  паз фрезеруем  фрезой Ø 8мм,  было бы технологичнее выполнить черновую обработку за 1 проход в размер 8+0,15, а оставшийся припуск снять на чистовой операции.
Черновое 0,15 - 8,7 8,55 - (8,55+0,15) 8+0,15
Чистовое  0,09 2 ∙ 0,15 9,09 9,0 (0,54) 1,09 9+0,09

      11. Выбор методов и средств контроля.

      В условиях мелкосерийного производства для контроля качества изготавливаемых изделий наиболее выгодно применять универсальные средства контроля.

      Операции  по контролю проводим на контрольном  столе.

      Для контроля наружных линейных размеров и внутренних отверстий выбираем штангенциркуль ШЦ-1.

      Радиусы и углы контролируем шаблоном.

      Для контроля точных наружных цилиндрических поверхностей, изготовленных по IT8-IT11, следует применить микрометрические приборы. По рекомендациям [5, табл. 20] выбираем гладкий с цифровым отсчетным устройством мод. 123 с ценой деления 0,001мм.

      Для контроля точных внутренних цилиндрических поверхностей, изготовленных по IT7-IT11, следует применить нутромер с измерительной головкой типа 104 ГОСТ 9244-75 с ценой деления 0,001 мм [5, табл.18].

      Внутренние  линейные размеры контролируем стационарным прибором для измерения линейных размеров типа БВ – 2029 [5, табл.17].

      Для измерения глубины отверстий, пазов, расстояние между двумя плоскостями, используем штангенглубиномер.

      Шероховатость обработанных поверхностей контролируется путём сравнения с образцами шероховатости. 
 
 
 
 

      12. Выбор инструментальной  оснастки.

      12.1. Выбор пластин  и державок под  них для токарной  обработки.

      Для наружной и внутренней обработки, а также подрезки торцев выбираем пластины из твёрдого сплава H10 с задним углом -7°, ширенной 12 мм и углом при вершине 80°. Для черновой обработки - CCGX 120408-AL [6, стр. А45], чистовой  и тонкой - CCGX 120404-AL [6, стр. А45].

      Под пластину подбираем державку SCLCR 2525M12 [6, стр. А134] для наружной обработки, A32T-SCLCR 12 [6, стр. А199] для внутренней обработки.

          12.2. Выбор фрез и  сверл для обработки  на Hermle C600V.

          для операции 4:

  1. Для чернового фрезерования поверхности 8 рис.9.1 выбираем концевую фрезу со сферическим концом из твердого сплава H10F, Æ20 и длиной 125мм - R216.42-20030-AK26A [6, стр.D144]. На станке фреза используется под №  #101.
  2. Для центрования отверстия под штифт выбираем центровочное сверло Æ1,6 с хвостовиком Æ4 и длинной 37мм - ГОСТ 14952-75. На станке сверло используется под №  #102.
  3. Для сверления отверстия под штифт выбираем сверло Æ6, длинной рабочей части 50мм и общей длинной 93мм - R850-0600-70-A1A [6, стр. Е32]. На станке сверло используется под № #103.

          для операции 8:

  1. Для чистового фрезерования поверхности 8 рис.9.1 выбираем концевую фрезу со сферическим концом из твердого сплава H10F, Æ16 и длиной 100мм - R216.42-16030-AK26A [6, стр.D144]. На станке фреза используется под №  #101.
  2. Для фрезерования поверхностей 9,10,11 рис.9.1 выбираем концевую фрезу Æ8, длиной 80мм - R216.32-08025-AK28A [6, стр. D145]. На станке фреза используется под №  #102.
  3. Для центрования отверстий выбираем центровочное сверло Æ1,6 с хвостовиком Æ4 и длинной 37мм - ГОСТ 14952-75. На станке сверло используется под №  #103.
  4. Для сверления отверстий Æ7+0,15 выбираем сверло Æ7, длинной рабочей части 59мм и общей длинной 105мм - R850-0700-70-A1A[6, стр.Е32]. На станке фреза используется под №  #104.
  5. Для сверления отверстий Æ10+0,18 выбираем сверло Æ10, длинной рабочей части 84мм и общей длинной 133мм -R850-1000-70-A1A[6, стр. Е33]. На станке фреза используется под №  #105.

      12.3. Выбор вспомогательного  инструмента.

      Для установки фрез с цилиндрическими  хвостовиками применяем цанговые патроны HydroGrip с хвостовиком MAS-BT 403 конус ISO40 - 392.55CG-40 25 060 [6, стр.G84] с комплектом цанг:

для фрезы Æ20 - 393.CGS-25 20 56 [6, стр.G111].

для фрезы Æ16 - 393.CGS-25 16 56 [6, стр.G111].

для фрезы Æ8 - 393.CGS-25 08 56 [6, стр.G111].

      Для установки свёрл с цилиндрическим хвостовиком применяем сверлильные патроны - C3-391.31-13 [6, стр.G46] установленный в базовый держатель C3-390.55-40 060 [6, стр.G28] с хвостовиком MAS-BT 403 конус ISO40. 
 
 

      13. Установление режимов  обработки.

      13.1. Расчёт режимов резания для наружного чернового точения поверхности Ø445-1 мм.

      Исходные  данные: Dзаг = Ø445-1мм; 2zmax = 4,34мм; HB 65;

                                           σв = 355 Мпа; Станок 16К30.

      Для обработки этой поверхности можно  использовать резец со сменной пластиной CCGX 120408-AL заказанный по каталогу [6] или имеющимся в цеху резцом из Р18, например, проходной отогнутый резец с пластиной из быстрорежущей стали (по ГОСТ 18868-73) [3, табл.5, стр.119]

H B L φ,° γ,° r
32 20 170 45 16 1

для него произведем расчет режимов резания.

1. Глубина резания: t = 2zmax/2; t = 2,17.

2. Подача S= 0,7 мм/об, принимается согласно рекомендациям [3, табл.11, стр.266].

3.  Скорость резания V, м/мин, определяется по формуле:

,

Кv = Кмv∙Кпv∙ Киv ,

где  Сv, x, y,m берём из [3, табл.17, стр.269];

    Кмv – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания [3, табл.14, стр.263];

    Кпv – поправочный коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания [3, табл.5, стр.263];

    Киv  – поправочный коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала скорость резания [3, табл.6, стр.263];

        Т – период стойкости инструмента [3, стр.268].

4. Частоту вращения шпинделя n (об/мин) определяем по формуле:

,

где D –диаметр заготовки.

      Полученное  значение n корректируем по паспорту станку и определяем истинную скорость.

Результаты расчёта  сведены в табл. 13.1.

Таблица 13.1.

Расчёт  скорости резания.

t, мм S, мм/об Т,мин Кмv Киv Кпv Сv x y m V,м/мин n,об/мин
2,17 0,7 60 1 1 1 328 0,12 0,5 0,28 112 80

5. Сила резания  определяем её по формуле:

Рz = 10∙ Cp ∙ tx ∙S y ∙V n ∙ Kp ,

  Kp = Kмр∙Kφр∙Kγр∙Krр,

где   Cp – постоянная, x, y, n – показатели степени [3, с.273, таб.22];

    Kмр – поправочный коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки на силовые зависимости [3, табл.10, стр.265];

    Kφр, Kγр, Krр - поправочные коэффициенты, учитывающие геометрические параметры режущей части резца [3, табл.23, стр.275].

Информация о работе Проектирование технологического процесса изготовления детали