Проектирование технологического процесса изготовления детали

      10.4.1. Расчёт операционных размеров на цилиндрические поверхности.

          Формулы для определения  операционных размеров:

    для вала: 

            [1] стр.90

          

      

    Максимальные  припуски на каждый переход:

                [1] стр.90

    Результаты  расчётов сведены в таблицу 10.5.

Таблица 10.5

Операционные  размеры на наружные цилиндрические поверхности.

 для отверстия:  

      Методика  установления операционных размеров при  обработке отверстия отличается только тем, что в расчётных формулах минимальные и максимальные диаметры меняются местами, а значения припусков  и допусков вычитаются, последовательность расчётов остаётся прежней:

                    [1] стр.93       

    Результаты  расчётов сведены в таблицу 10.6. 
 
 
 

Таблица 10.6.

Операционные  размеры на внутренние цилиндрические поверхности.

      10.4.2. Расчёт операционных размеров на плоские поверхности.

        Методика расчета  взята из источника [1, с.93]. Согласно этой методики если снятие припуска увеличивает размер, то операционный размер предшествующего перехода находится как при обработки отверстия. Если удаление припуска уменьшает получаемый размер, то операционный размер предшествующего перехода рассчитывается как для вала.

        Составление технологических размерных цепей при обработке плоских поверхностей точением  таблица 10.7, фрезерованием табл. 10.9. 
 

    Таблица 10.7.

    Составление и решение технологических размерных

      цепей при обработке плоских поверхностей (токарная обработка).

      Операционный  размер Б₁, образуемый в процессе чернового подрезания торцов В и Г, рассчитывается в два этапа. Вначале определим промежуточный размер Б₂   образуемый после чистового подрезания торца В и не являющийся операционным размером. Расчёт ведётся как для отверстия

Б_2max= Б_3min – Z₁ ^Г_min

Б_2min= Б_2max - δ ^В_{чист.подр}

где Z₁ ^Г_min – минимальный припуск на чистовое подрезание торца Г;

      δ ^В_{чист.подр} – технологический допуск на чистовое подрезание торца В.  Операционный размер Б₁ рассчитывается как для вала

Б_1min= Б_2max + Z₂ ^В_min

Б_1max= Б_1min + δ ^Г_{черн.подр}

где Z₂ ^В_min – минимальный припуск на чистовое подрезание торца В;

      δ ^Г_{чист.подр} – технологический допуск на черновое подрезание торца Г.

      Операционный размер А₃, образуемый в процессе чистового подрезания торца В, рассчитывается, как и все последующие, как для вала

А_3min= А_4max + Z₂ ^Д_min

А_3max= А_3min + δ ^В_{чист.подр}

где Z₂ ^Д_min – минимальный припуск на чистовое подрезание торца Д;

    δ ^В_{чист.подр} – технологический допуск на чистовое подрезание торца В.

      Операционный  размер А₂, образуемый в процессе чернового подрезания торца Д

А_2min= А_3max + Z₂ ^В_min

А_2max= А_2min + δ ^Д_{черн.подр}

где Z₂ ^В_min – минимальный припуск на чистовое подрезание торца В;

    δ ^Д_{черн.подр} – технологический допуск на чистовое подрезание торца Д.

      Операционный  размер А₁, образуемый в процессе чернового подрезания торца В

А_1min= А_2max + Z₂ ^Д_min

А_2max= А_1min + δ ^В_{черн.подр}

где Z₂ ^Д_min – минимальный припуск на чистовое подрезание торца Д;

    δ ^В_{черн.подр} – технологический допуск на чистовое подрезание торца В.

      Результаты расчета приведены в табл. 10.8. 

    Таблица 10.8.

    Расчёт  операционных размеров при обработке 

    плоских поверхностей (точение).