Проектирование привода ленточного конвейера

      Условие прочности

σ_см = 2∙T /d∙ A_см =2∙T/d∙l_р∙ (h-k)≤ [σ]_cм

τ_ср =2∙T/b∙l_р∙ d≤ [τ]_cр

где T — момент на валу, Н∙м

A_cм— площадь смятия, мм²

Здесь

l_р = l – b — рабочая длина шпонки (l_р = l – b=40-6=34 мм)

[σ]_cм – допускаемые напряжения на смятия ([σ]_cм= 180 МПа)

[τ]_cм – допускаемые напряжения на смятия ([τ]_cм= 100 МПа)

σ_см = 2∙58,67 1000/22∙34∙ (6-3)=52,29МПа < 180 МПа,

τ_ср = 2∙58,67 1000/22∙34∙ 6=26,14МПа < 100 МПа,

что удовлетворяет  проверочному расчёту. 

2. Проверку  проводим для шпонки под ведомым  колесом 1 ступени:

      Условие прочности

σ_см = 2∙T /d∙ A_см =2∙T/d∙l_р∙ (h-k)≤ [σ]_cм

τ_ср =2∙T/b∙l_р∙ d≤ [τ]_cр

где T — момент на валу, Н*м

A_cм— площадь смятия, мм²

Здесь

l_р = l – b — рабочая длина шпонки (l_р = l – b=40-10=30 мм)

[σ]_cм – допускаемые напряжения на смятия ([σ]_cм= 180 МПа)

[τ]_cм – допускаемые напряжения на смятия ([τ]_cм= 100 МПа)

σ_см = 2∙225,44 1000/38∙30∙ (8-4)=98,8 МПа < 180 МПа,

τ_ср = 2∙225,44 1000/10∙30∙ 38=39,5 МПа < 100 МПа,

что удовлетворяет  проверочному расчёту. 

3. Проверку проводим для шпонки под ведомым колесом 2 ступени:

      Условие прочности

σ_см = 2∙T /d∙ A_см =2∙T/d∙l_р∙ (h-k)≤ [σ]_cм

τ_ср =2∙T/b∙l_р∙ d≤ [τ]_cр

где T — момент на валу, Н∙м

A_cм— площадь смятия, мм²

Здесь

l_р = l – b — рабочая длина шпонки (l_р = l – b=45-14=31 мм)

[σ]_cм – допускаемые напряжения на смятия ([σ]_cм= 180 МПа)

[τ]_cм – допускаемые напряжения на смятия ([τ]_cм= 100 МПа)

σ_см = 2∙479,37 1000/48∙31∙ (9-5)=161,07 МПа < 180 МПа,

τ_ср = 2∙479,37 1000/14∙31∙ 48=46,02 МПа < 100 МПа,

что удовлетворяет проверочному расчёту. 

4. Проверку  проводим для шпонки под ведущей звёздочкой.

      Условие прочности

σ_см = 2∙T /d∙ A_см =2∙T/d∙l_р∙ (h-k)≤ [σ]_cм

τ_ср =2∙T/b∙l_р∙ d≤ [τ]_cр

где T — момент на валу, Н∙м

A_cм— площадь смятия, мм²

Здесь

l_р = l – b — рабочая длина шпонки (l_р = l – b=50-10=40 мм)

[σ]_cм – допускаемые напряжения на смятия ([σ]_cм= 180 МПа)

[τ]_cм – допускаемые напряжения на смятия ([τ]_cм= 100 МПа)

σ_см = 2∙479,37 1000/36∙40∙(8-4)=166,44 МПа < 180 МПа,

τ_ср = 2∙479,37 1000/10∙40∙ 36=66,57 МПа < 100 МПа,

что удовлетворяет  проверочному расчёту. 

6. Конструктивные размеры корпуса редуктора [1] 

 6.1. Толщина стенок корпуса δ

δ = 0,025∙a_wцил + 3                     

δ = 0,025∙а_wцил + 3=0,025∙160+3=7 мм

  Принимаем δ = 10 мм

 6.2.Расстояние от внутренней поверхности стенки редуктора до боковой поверхности вращающихся частей c=(1,0…1,2) ∙δ=10…12 мм

 6.3. Расстояние от внутренней поверхности стенки редуктора до боковой поверхности подшипника качения  с₁=(3-5) мм, принимаем с₁= 4 мм.

 6.4. Расстояние в осевом направлении между вращающимися частями, смонтированными на: одном валу с₂=25мм; на разных валах с₃= 26 мм

 6.5. Радиальный зазор между зубчатым колесом одной ступени и валом другой ступени(минимальное) с₄= 26 мм

 6.6.Ширина фланца соединяемого болтом S= 38 мм

 6.7.Толщина фланца боковой крышки h₁=10 мм

 6.8.Высота головки болта h= 8 мм

 6.9.Длина цилиндрической части крышки h₄= 6 мм

 6.10. Длина ступицы: L_cт1=50 мм, L_ст2=55 мм  

Выбор сорта масла  

Смазывание элементов  передач редуктора производится окунанием нижних элементов в

масло, заливаемое внутрь корпуса до уровня, обеспечивающего  погружение элемента

передачи примерно на 20 - 30 мм. Объём масляной ванны V определяется из расчёта 0,6 дм3

масла на 1 кВт  передаваемой мощности:

V = 0,6 ∙ 7,0 = 4,2 дм³, принимаем масло индустриальное И - 25А (по ГОСТ 20799-75). 

Все размеры показаны на рисунках 5,6.

Рисунок 5

 
 

Рисунок 6

7. Сборка редуктора [1] 

      Перед сборкой внутреннюю полость корпуса  тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской. Сборку редуктора производят в соответствии с чертежом общего вида. Начинают сборку с того, что в начале сборки валов зубчатых колес закладывают шпонку и напрессовывают колеса до упора в бурт вала; затем надевают распорные втулки и устанавливают шариковые радиальные подшипники, нагретые в масле. Собранный вал укладывают в основании корпуса и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка фланцев спиртовым лаком. Устанавливают крышки намазанные уплотнительной типа Герметик на корпус и затягивают болты. Закладывают в подшипниковые сквозные крышки резиновые манжеты и устанавливают крышки. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Список  используемой литературы 

1. Л.В.Курмаз, Скойбеда А.Т. Детали машин  проектирование. Учебное пособие.  Минск. «Технопринт». 2001г. 

2. А.А.  Кузьмин, Н.Н. Макейчик. Курсовое  проектирование деталей машин.  Справочное пособие. Ч. 1.—Минск. «Высш. шк.», 1982 г 

3. А.А.  Кузьмин, Н.Н. Макейчик. Курсовое  проектирование деталей машин.  Справочное пособие. Ч. 2.—Минск. «Высш. шк.», 1982 г 

4. М.Н. Иванов. Детали машин. Учебное пособие для студентов высших технических учебных заведений. 5-е изд., переработанное – Минск «Высш. шк.», 1991 г