Процесс проведения большой ревизии роликовой буксы

Лабиринтные кольца после зачистки проверяются  бригадиром. На посадочных поверхностях и лабиринте не допускаются трещины, вмятины, забоины, заусеницы.

На крепительных и смотровых крышках не допускаются  трещины, задиры, заусеницы, изгибы, перекосы и другие дефекты. Смотровые крышки деформированные по привалочной поверхности, выравниваются.

Корпуса роликовых букс с размерами не обеспечивающими требованиям НТД направляются на участок восстановления наплавкой. Этот участок оборудован тремя постами полуавтоматической наплавки в среде углекислого газа в водяной ванне и горизонтально – фрезерным станком для механической обработки наплавленных поверхностей.

К монтажу  допускаются подшипники и колесные пары, имеющие температуру окружающей среды. Монтаж букс осуществляется слесарем согласно инструкции 3–ЦВРК и технологических  карт. Лабиринтные кольца подбирают  по натягу, который создается за счет разности диаметров кольца и  предподступичной части оси. Перед установкой лабиринтное кольцо предварительно нагревают до температуры 125–150 °С, предподступичная часть оси покрывается тонким слоем трансформаторного масла.

При надевании  лабиринтное кольцо должно упереться  в торец предподступичной части оси. На шейку оси одевают монтажную втулку, торцом которой наносят удары по лабиринтному кольцу до получения чистого металлического звука. Перед установкой буксы на шейку оси в лабиринтное кольцо закладывается смазка.

Нагретое  внутреннее кольцо заднего подшипника бортом вперед, надевают через направляющий стакан на шейку оси и при помощи монтажной втулки доводят до лабиринтного кольца. При установке внутреннего  кольца переднего подшипника обращается внимание на плотность его прилегания к внутреннему кольцу заднего  подшипника.

Закрепление внутренних колец подшипника на шейки  оси осуществляется натягом, который  создается за счет разности диаметров  колец и шейки оси. Перед установкой, кольца нагревают до температуры 100 – 120 °С. По мере остывания внутренних колец гайки или болты подтягивают  до полного прилегания их друг к  другу и лабиринтному кольцу. Кольца остаются затянутыми до полного остывания  до температуры окружающей среды, после  чего гайку или шайбу, упорное  кольцо снимают и контролируют плотность внутренних колец друг к другу и к лабиринтному кольцу при помощи щупа.

В корпус буксы после покрытия ее посадочной поверхности тонким слоем масла  последовательно вручную вставляют  блок заднего подшипника так, чтобы  маркировка на кольце была обращена к  лабиринтной части буксы, а блок переднего подшипника устанавливают  так, чтобы маркировка была обращена к передней части корпуса. Перед  установкой блоков в корпус буксы, ролики, дорожки качения и борта наружных колец смазывают маслом с последующим  проворачиванием сепаратора с роликами в наружном кольце.

Корпус  буксы вместе с блоками подшипников  надвигают на внутренние кольца, расположенные  на шейке оси, свободно без усилий. Затем на шейку надевают упорное  кольцо переднего подшипника и затягивают гайку до соприкосновения с плоским  упорным кольцом. В паз устанавливают  планку, затем закрепляют болты стопорной  планки, болты связывают мягкой проволокой диаметром 1,5 – 2 мм. Проволоку увязывают  по форме цифры 8 на левом торце  шейки оси и бирке набиваются клейма о полном освидетельствовании  колесной пары. Одна треть свободного пространства передней части буксы  заполняются смазкой, которая укладывается по всему периметру на внешнюю  поверхность гайки и на переднюю видимую часть сепаратора.

Правильность  сборки буксы контролируется наличием зазора между фланцевой поверхностью крепительной крышки и торцевой поверхностью буксы и по легкости ее вращения на шейки оси, которое должно быть свободным. [4], [9], [10], [11]

6. Выбор  потребного оборудования

С целью  повышения производительности труда, качества ремонта вагонов и культуры вагоноремонтного производства, а также  снижения себестоимости ремонта  выпускаемой продукции при проектировании участка особое внимание должно быть уделено комплексной механизации  и автоматизации технологических  процессов.

Уровень механизации ремонтных работ  и вагонных депо определяется эффективностью применения механизмов, приспособлений и оборудования.

Перечень  основного технологического оборудования выбирается из регламента технической  оснащенности депо и приведен в таблице 6.1.

Таблица 6.1 – Перечень основного технологического оборудования

№№  п/п Наименование оборудования Количество Тип, ГОСТ, номер проекта.  

1 2 3 4

1 Транспортёр корпусов и деталей букс 2 Т1039М или Т 1308. 17М ПКБЦВ

2 Установка для выпрессовки подшипников из корпуса буксы 1 Т. 1 308. 1 ОМ ПКБ ЦВ или ТОО «АГРОЭЛ» г. Рязань 

3 Стеллаж для деталей буксового узла 1  

4 Стенд для обкатки роликовых подшипников после монтажа буксовых узлов 1 ПКБ ЦВ 

5 Стол для оборудования по контролю подшипников 3  

6 Установка для контроля параметров буксовых узлов 1 УДП – 85 или УДП-88 

7 Станок для шлифовки роликов подшипников 1 Т295М; Т264М ПКБ ЦВ или АЗЦ-1, АЗЦ-2, г. Новосибирск 

8 Станок механической обработки корпусов букс 1  

1 2 3 4

9 Станок для шлифовки образующей поверхности роликов подшипников 1 Т.264М ПКБ ЦВ

10 Станок для шлифовки, зачистки наружных и внутренних колец подшипников 1 ТП-320-0-0СБ

11 Установка для подбора сепараторов 1 БВ-9271

12 Установка для контроля колец подшипников 1 

13 Установка для подбора лабиринтных колец 1 ООО «Прибор плюс» г. Владимир

14 Установка для подбора подшипников по диаметру 1 МНПП «Прибор» г. Владимир

15 Желоб транспортный 1 Т606М или Т634М ПКБ ЦВ

16 Машина для обмывки подшипников 1 Т6344 М ПКБ ЦВ или ММП 2 ВЧД Рязань

17 Машина для обмывки корпусов букс и деталей буксового узла 1 Т 1308.13М ПКБ ЦВ

18 Стенд для монтажа буксового узла 1 Т348М или Т1308.14М ПКБ ЦВ

19 Приборы и средства для измерения посадочного диаметра внутренних колец подшипников 2 

РМ8617, УПП  или 

 УКПП  г Владимир,

 БВ7491

20 Стенд для дефектации полиамидных сепараторов подшипников 1 УИСА-200 или ВЧД Челябинск

21 Прибор для измерения осевых зазоров подшипников 1 Т501М ПКБ ЦВ

22 Установка для измерения радиальных зазоров подшипников 1 Т500М ПКБЦВ

23 Пресс холодной напрессовки 1 ГД-503

24 Ультразвуковой дефектоскоп 1 УД4-Т

25 Магнитопорошковый дефектоскоп 1 МД-13ПР

26 Установка распрессовки внутренних и лабиринтных колец 1 УДБ-2

27 Ультразвуковой дефектоскоп 1 УДС2-52

7. Расчет  рабочей силы

Численность основных производственных рабочих  участка определяют по явочному и  списочному составу.

Явочная потребность в основных производственных рабочих определяется по формул,

где Nгод - годовая программа изделий; 

НИ - трудоемкость ремонта одного изделия, чел.-ч. Принимается по типовым технически обоснованным нормам времени на ремонт или изготовление вагонных деталей и узлов, или по фактическим данным вагонных депо;

Кн = 1,1…1,2 - коэффициент, учитывающий замещения рабочих.

Явочная потребность в дефектоскопистах:

Явочная потребность в подсобных (транспортных) рабочих:

Списочная потребность определяется по формуле

Rсп = Rяв · aсп ,

где асп = 1,09÷1,11 - коэффициент приведения явочной численности рабочих к списочной, учитывающий невыходы на работу по уважительным причинам.

Списочная потребность в дефектоскопистах:

Списочная потребность в подсобных (транспортных) рабочих:

Рассчитанная  численность исполнителей участка  распределяется по профессиям и сводится в таблице 7.1.

Таблица 7.1 – Численность исполнителей участка№№ п/п Наименование профессии Количество явочных рабочих, человек (в 2 смены) Количество списочных рабочих, человек (в 2 смены)

1 Мастер 1 1

2 Бригадир 2 2

3 Дефектоскопист 9 10

4 Подсобный (транспортный) рабочий 11 12

5 Уборщик производственных помещений 1 1

6 Слесарь по монтажу 5 6

7 Слесарь по демонтажу 7 8

8 Слесарь по комплектовке 5 6

Всего 46

8. Расчет  основных размерных параметров  участка

Для укрупненных  расчетов производственных площадей роликового участка используем нормы технологического проектирования депо для ремонта  грузовых и пассажирских вагонов  и принимаем площадь колесно-роликового участка равной 1188 м2.

Длина участка должна быть кратной шести. Расстояние между колоннами принимают 6 или 12 м. Поэтому принимаем размеры  роликового участка равными: длина  – 66 м, ширина 18 м.

Высота  демонтажного и монтажного отделений  колесно-роликового участка принимается  равной 6 м, а ремонтного и комплектовочного отделений роликового участка – 4,8 м. [3], [6], [7]

9. Мероприятия  по охране труда и технике  безопасности

Транспорт – один из основных загрязнителей  атмосферного воздуха. Его доля в  общем объеме выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от стационарных и подвижных источников по России составляется более 40%, что выше, чем  доля любой из отраслевой промышленности.

Воздействие транспорта на экосистемы выражается:

- в загрязнении  атмосферы, водных объектов и  земель, изменении химического состава  почв и микрофлоры, образовании  производственных отходов, в том  числе токсичных и радиоактивных,  шламов, замазученного грунта, котельных шлаков, золы и мусора. Загрязняющие вещества отрицательно воздействуют на созданные человеком системы, особенно на строительные материалы, исторические архитектурные и скульптурные памятники и другие произведения искусства, вызывают коррозию металлов, порчу кожаных и текстильных изделий;

- в потреблении  природных ресурсов – атмосферного  воздуха, необходимого для протекания  рабочих процессов в двигателях  внутреннего сгорания (ДВС) транспортных  средств; нефтепродуктов и природного  газа, являющихся топливом для  ДВС; воды для систем охлаждения  ДВС и мойки транспортных средств;  производственных и бытовых нужд  предприятий транспорта; земельных  ресурсов, отчуждаемых под строительство  автомобильных и железнодорожных  дорог, аэропортов, трубопроводов,  речных и морских портов и  других объектов инфраструктуры  транспорта.

- в выделении  труда в окружающую среду при  работе ДВС и топливосжигающих установок в транспортных производствах;

- в создании  высоких уровней шума и вибрации;

- в возможности  активации неблагоприятных природных  процессов типа водной эрозии, заболачивания местности, образования  селевых потоков, оползней, обвалов;

- в травматизме  и гибели людей, животных, нанесение  большого материального ущерба  при авариях и катастрофах

- в разрушении  почвенно-растительного покрова  и уменьшении урожайности сельскохозяйственных  культур.

Вредные и опасные факторы в отделении  и загрязнении окружающей среды. К основным вредным производственным факторам в отделении относятся: