Процесс проведения большой ревизии роликовой буксы

Скорость  движения плунжера следует контролировать после ремонта пресса или замены масла, но не реже одного раза в полгода.

Плотность прилегания внутренних колец друг к  другу и к лабиринтному кольцу контролируется щупом. Пластина щупа толщиной не более 0,04 мм может войти в зазор  между деталями на участке длиной не более 1/3 окружности.

После этого приступают к монтажу букс. Перед установкой буксы на шейку  оси в лабиринтное кольцо закладывают  смазку ЛЗ-ЦНИИ в количестве 100 г., равномерно распределенную по всему периметру.

Монтаж  буксового узла. Цилиндрические подшипники, устанавливаемые на одну шейку оси, бригадир подбирает по радиальным и  осевым зазорам, а внутренние кольца – по размерам внутренних диаметров.

Перед монтажом корпусов букс с блоками подшипников на шейку оси контролируют плотность посадки внутренних колец на шейке оси специальным приспособлением.

В корпус буксы после покрытия его посадочной поверхности тонким слоем масла  последовательно вручную вставляют  блок (наружное кольцо с роликами) заднего  подшипника так, чтобы сторона кольца с маркировкой была обращена к  лабиринтной части буксы, и блок переднего подшипника так, чтобы  его торец с маркировкой был  обращен к передней части корпуса.

Роликовые подшипники, установленные в буксы, и проточки лабиринтной части  буксы или лабиринтного кольца полностью  заполняют по всему периметру  смазкой ЛЗ-ЦНИИ. При этом в подшипниковые  блоки и свободное пространство между задним подшипником и лабиринтным  кольцом закладывают 0,5 - 0,6 кг, а в  лабиринтное уплотнение - 0,1 кг.

Корпус  буксы с установленными блоками  подшипников надвигают на внутренние кольца. Тугое перемещение корпуса  буксы означает, что были допущены нарушения в подборе радиальных зазоров. Корпус буксы с блоками  подшипников на внутренние кольца должен устанавливаться свободно, без особого  усилия.

После установки корпуса буксы на шейку  надевают упорное кольцо переднего  подшипника маркировкой, обращенной к  передней части корпуса буксы, на резьбовую часть оси навинчивают  гайку М110х4 высотой 51 мм. Гайки предварительно подбирают по резьбе шейки оси  для обеспечения наименьшего  зазора в резьбовом соединении.

Запрещен  выпуск колесных пар при производстве полного освидетельствования с  гайкой М110х4 без кольцевой выточки.

При монтаже  гайки М110х4 необходимо в обязательном порядке использовать анаэробный клей-герметик типа «Трибопласт-6» или «Трибопласт-9». Предварительно резьбовую часть оси и гайку тщательно протирают обтирочным материалом и обезжиривают одним из моющих водных растворов (ПАВ) или бензином «Калоша». Наличие смазки в канавках резьбы не допускается. После обезжиривания следует обязательно насухо протереть чистым обтирочным материалом для удаления влаги.

Клей  на резьбовую часть наносят не ранее чем через 3-5 минут в случае применения для обезжиривания бензином, и 15-20 минут при использовании  моющих растворов (ПАВ).

Клеем заполняют канавки трех-четырех  витков резьбы (со стороны торца  оси) равномерно по сектору на угол 90о. После этого производят выравнивание клея и заполнение всех впадин резьбы клеем путем прогона гайки  М110 на величину резьбы. Произвести закручивание гайки сразу после нанесения  герметика. Расход клея-герметика на одну гайку М110 составляет 10-11 г.

Гайку затягивают до соприкосновения с  плоским упорным кольцом переднего  подшипника и туго поджимают гаечным  ключом и молотком массой 3–5 кг двумя–четырьмя ударами до получения чистого металлического звука.

Затем в паз оси устанавливают стопорную  планку, не вводя ее хвостовик в  шлиц гайки. Планку устанавливают в  такое положение, чтобы при последующей  затяжке гайки для ввода хвостовика планки в шлиц гайка повернулась  бы от половины до одной коронки.

Затяжку гайки производят только поворотом  по часовой стрелке. Поворот гайки  в обратном направлении, т.е. ослабление ее затяжки, запрещается. При затяжке  гайки буксу слегка поворачивают для того, чтобы убедиться в  отсутствии заклинивания подшипников. После этого устанавливают и  закрепляют болты стопорной планки. Под болты устанавливают пружинные  шайбы. Болты связывают мягкой проволокой диаметром 1,5 – 2,0 мм, проходящей через  отверстия в их головках. Проволоку  увязывают по форме цифры «8».

При торцевом креплении подшипников шайбой тарельчатой, ее после установки плоского упорного кольца переднего подшипника надевают на шейку оси и прикрепляют  к торцу шейки оси четырьмя или тремя болтами М20х60 с головкой, выполненной с ложной шайбой. При  монтаже торцового крепления  подшипников шайбой должны использоваться болты без следов коррозии. Особое внимание следует уделять состоянию  места перехода стержня болта  к головке. При обнаружении задиров в месте перехода стержня болта к головке радиусом менее 0,8 мм ил других повреждений, болты к дальнейшей эксплуатации в торцевом креплении не допускаются. Повреждённые болты заменяют.

Затяжка болтов М20 производится динамометрическим  ключом усилием с крутящим моментом 230–250 Нм (23-25 кгс/м). Затяжка болтов должна быть равномерной. Для этого завинчивание трех болтов производят дважды по периметру, а четырех – по схеме в следующем  порядке: 1-2-3-4-3-4-2-1.

Затем лепестки стопорной шайбы загибают клещами на грань головки каждого  болта и доводят до плотного прилегания лепестков шайбы к граням головки  болта.

На бирке (рисунок 5.3) выбивают:

- индивидуальный  номер колесной пары, который  включает в себя условный номер  предприятия-изготовителя черновой  оси, порядковый номер черновой  оси и год изготовления черновой  оси;

- дату  полного освидетельствования (месяц  и две последние цифры года);

- условный  номер ВКМ;

- код  государства-собственника колесной  пары (определяется по клейму, нанесенному  на боковой поверхности ободов с наружной стороны колес).

При нанесении  индивидуального номера колесной пары необходимо учитывать, что условный номер предприятия-изготовителя черновой оси должен состоять из 4 знаков, порядковый номер черновой оси должен иметь  максимальное число знаков – 6, а  год изготовления оси – 2 знака (две  последние цифры года).

Если  условный номер предприятия-изготовителя черновой оси состоит из одного знака, то при написании индивидуального  номера колесной пары его необходимо дополнить тремя нулями с левой  стороны до 4-х знаков, если из двух знаков, то дополнить двумя нулями, а если из трех – одним нулем.

Под болты  правой и левой шеек оси устанавливают  стопорные шайбы, на которые набивают клейма:

- на  стопорной шайбе правой шейки  оси выбивают индивидуальный  номер оси, знак формирования, условный номер ВКМ, дату производства  этих работ (месяц и две последние  цифры года). При выбивании на  бирке и на стопорной шайбе  правой шейки оси индивидуального  номера колесной пары между  условным номером предприятия-изготовителя  черновой оси допускается делать  пропуск в размере одного знака;

- на  стопорной шайбе левой шейки  оси выбивают дату последнего  полного освидетельствования колесной  пары и условный номер ВКМ,  производившего последнее полное  освидетельствование колесной пары  и полную ревизию букс. Месяц  на стопорной шайбе выбивают  клеймами с арабскими цифрами. 

Рисунок 5.3 – Бирка для одного болта

1 –  месяц, год, номер пункта, производившего  полное освидетельствование колесной  пары и монтаж букс; 2 – индивидуальный  номер колесной пары; 3 – знак  «О», месяц, год и номер пункта, производившего обточку колесной  пары без демонтажа букс; 4 - код  государства-собственника колесной  пары.

После закрепления подшипников в осевом направлении производят установку  буксовых крышек. Между крепительной и смотровой крышками при их сборке ставят новую резиновую прокладку  толщиной 3 мм. Внутренние поверхности крепительной и смотровой крышек, а также цилиндрическую посадочную поверхность крепительной крышки и соответствующую поверхность корпуса буксы, болты М20 и М12 и отверстия под них смазывают тонким слоем смазки ЛЗ-ЦНИИ. Крышки скрепляют между собой четырьмя болтами М12, под которые устанавливают пружинные шайбы, при этом запрещается устанавливать болты с различными размерами головок. Болты затягивают с применением гаечного ключа.

Смазку  ЛЗ-ЦНИИ массой 0,2 кг укладывают на внешнюю  поверхность гайки по всему периметру  и на переднюю видимую часть подшипника и уплотняют пальцами так, чтобы  смазка проникла между сепаратором  и бортом наружного кольца. Общее  количество смазки, закладываемой в  буксы должно быть равно 0,8 – 0,9 кг, при  этом смазку можно дозировать мерной емкостью вместо взвешивания.

Между торцом корпуса и фланцем крышки устанавливают новое резиновое  кольцо, имеющее сечение диаметром 4 мм, фланцевую поверхность крышки смазывают смазкой из расчета  заполнения всего зазора между этой поверхностью и торцом корпуса буксы  после затяжки болтов. После этого  буксу закрывают крышками, прикрепляемыми к корпусу болтами М20, под которые  также устанавливают пружинные  шайбы. Под один болт крепительной крышки буксы правой шейки оси с левой  стороны устанавливают бирку  с клеймами (см. рисунке 5.3).

Болт  М20 крепительной крышки и болт М12 смотровой  крышки увязывают между собой  проволокой и ставят пломбу с клеймом  ВКМ.

После монтажа буксовых узлов производить  обкатку-прокручивание колесных пар  на установке АЛ-2-3 с частотой вращения 250 об/мин. В течение 5 минут без  приложения внешней нагрузки.

Правильность  сборки буксы контролируют по наличию  зазора между фланцевой поверхностью крепительной крышки и торцевой поверхностью буксы и по легкости ее вращения на шейке оси, которое должно быть совершенно свободным (букса вращается  вручную). Допускается неравномерный  зазор по всей окружности, при этом минимально допускаемый зазор 0,3 мм должен находиться в зоне расположения ушков крепительных крышек.

Причинами затруднительного вращения может быть чрезмерное заполнение буксы смазкой, случайное попадание в буксу  посторонних тел (металлическая стружка, тряпки и т.д.), особенно опасно отсутствие осевого разбега буксы, трение сепаратора о борт внутреннего кольца заднего подшипника или о плоское упорное кольцо переднего. Эти причины должны быть немедленно выяснены и устранены.

Вручную проверяют осевое смещение буксы. Букса  должна свободно перемещаться вдоль  шейки оси в пределах осевого  разбега. Не допускается защемление роликов в осевом направлении.

Восстановление  трущихся поверхностей направляющих ребер  и опорных поверхностей корпусов букс способом наплавки. Восстановлению наплавкой подлежат корпуса букс, удовлетворяющие по ремонтным параметрам требованиям Инструкции по сварке и  наплавке при ремонте грузовых вагонов  ЦВ-201-98 и Инструктивным указаниям  по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками 3-ЦВРК. При этом наплавку опорной поверхности  «Б» производить, если расстояние от оси буксы до опорной поверхности  не менее 163 мм (без ребер жесткости) и 165 мм (с ребрами жесткости), наплавку же трущихся поверхностей «А» - если расстояние между челюстями вдоль оси  вагона не менее 318 мм.

Корпуса букс подвергают визуальному осмотру. Корпуса букс с трещинами и отколами к наплавке не допускаются.

Для наплавки мест износа корпусов букс применяются  сварочные электроды марок АНП-13 по ТУ-1272-035-01124328, обеспечивающие твердость 250-300 НВ и повышение износостойкости  наплавленной поверхности до 4 раз.

Комплект  оборудования участка включает:

- сварочный  источник постоянного тока с  номинальным значением тока не  менее 300А;

- устройства  для предварительного деформирования  корпусов букс, состоящие из трех  домкратов гидравлических ДПО  с гидронасосом ручным и манометром;

- устройство  для крепления корпусов букс  и их поворота при наплавке  восстанавливаемых поверхностей.

Перед восстановлением наплавкой опорные  поверхности «Б» и трущиеся поверхности  «А» корпусов букс зачищаются до металлического блеска щеткой и протираются ветошью. 

Во время  наплавки температура в помещении  должна быть не ниже +10оС. При поступлении  корпусов букс при температуре наружного  воздуха ниже + 10оС, они должны предварительно до наплавки выдерживаться в цехе не менее восьми часов для выравнивания температуры.