Организация и планирование производства детали «коленчатый вал», изготовленной из стали

       К системам обслуживания рабочих мест предъявляются следующие требования:

       1 Плановость;

       2 Предупредительность;

       3 Надежность;

       4 Комплексность;

       5 Экономичность;

       6 Мобильность.

       В системе мероприятий по организации рабочего места существенное значение приобретает его рациональная планировка. Правильная планировка рабочего места позволяет устранить лишние трудовые движения и непроизводительные затраты энергии рабочего, эффективно использовать производственную площадь при обеспечении безопасных условий труда.

       Под планировкой рабочего места понимается взаимное (в трехмерном измерении) пространственное расположение на отведенной производственной площади основного и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки и самого рабочего (или группы рабочих).

       Рациональная  планировка рабочего места обеспечивает удобную рабочую позу, возможность  применения передовых приемов и  методов труда, минимальные траектории движений рабочего и движений предметов труда, соблюдение строгой последовательности, при которой один элемент работы плавно переходит в другой. При этом расположение средств и предметов труда должно удовлетворять основным требованиям, нарушение которых ведет к непроизводительным затратам рабочего времени и энергии работника, преждевременному утомлению и снижению производительности труда, нерациональному использованию производственных площадей. При проектировании планировки рабочих мест различают внешнюю и внутреннюю планировку.

       Обслуживание  рабочих мест является важной частью производственного процесса и имеет  своей целью обеспечение их средствами и предметами труда, необходимыми для  осуществления производства. Такое  обслуживание включает:

       - своевременное доведение до рабочих производственного задания с  соответствующей документацией;

       - бесперебойное снабжение рабочих мест материалами, заготовками, инструментом, приспособлениями;

       - ремонтное обслуживание, наладочные и транспортные работы, контроль качества продукции, поддержание чистоты на рабочих местах.

       Таким образом, задачи организации труда  в области организации и планировки рабочих мест направлены на достижение рационального сочетания вещественных элементов производственного процесса и человека, обеспечение на этой основе высокой производительности и благоприятных условий труда. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       3.2 Планировка рабочих мест 
 

       План расположения рабочих мест – это планировка расположения станков, при котором необходимо учитывать их габаритные размеры. План поточной линии должен отвечать принципу прямоточности – передача обрабатываемых деталей между рабочими местами по кратчайшим расстояниям с наименьшими затратами труда и времени.

       Разработка  планировки рабочего места, ее последующая  рационализация осуществляется на основе проведенного анализа либо в ходе аттестации рабочего места в следующей последовательности:

• Определяется или уточняется общее местоположение данного рабочего места на участке в соответствии со специализацией и характером выполняемых работ, а также с учетом технологических и транспортных потоков;
• Уточняется размещение основного оборудования в зоне рабочего места относительно технологического и транспортного потока, источника света, электроснабжения и т. д.;
• Осуществляется привязка вспомогательного оборудования, постоянно участвующего в технологическом процессе, к основному технологическому оборудованию;
• Устанавливается рациональное месторасположение исполнителя в процессе труда по отношению  к основному технологическому и вспомогательному оборудованию с учетом характера данной операции и размеров оптимальной рабочей зоны;
• Определяются места размещения организационной и технологической оснастки, тары с материалами и готовой продукции с учетом их минимальных расстояний до исполнителя;
• Оценивается степень рациональности планировки рабочего места.

       Внутренняя  планировка рабочего места представляет собой размещение технологической  оснастки и инструмента в  рабочей  зоне, инструментальным шкафах и тумбочках, правильное расположение заготовок  и деталей на рабочем месте. Она должна обеспечить удобную ее рабочую позу, короткие и мало утомительные движения, равномерное и по возможности одновременное выполнение трудовых движений обеими руками.

       Расстояние  между боковой, тыльной сторонами  Фрезерно-центровального станка МР73М  и стеной принимаем равной 800 мм, так как этот станок является средним по габаритным размерам. Расстояние между боковой, тыльной сторонами контрольного стола и стеной принимаем 700мм.

       Так как Токарный копировальный полуавтомат 7Н713, Круглошлифо-вальный станок 3М151 являются крупными то расстояние от их тыльных сторон до стены составит 900 мм. Шпоночно-фрезерный станок 9Д91 является средним, поэтому расстояние от его тыльной стороны до стены принимаем 800 мм.

       Расстояние  между крупными станками вдоль линии  их расположения по фронту принимаем 1500 мм, между средним и крупным станками – 1200 мм.

       Между передними сторонами крупных  станков, при обслуживании каждого  станка одним рабочим, и стеной принимаем 3000 мм, для средних станков это  расстояние составит 2500 мм.

       Также необходимо учитывать нормы удельной площади на один станок. Для средних станков она составляет  15-25 м², для крупных 30-45 м².

       Отразим краткую характеристику оборудования в таблице 7. 

Таблица 7 – Краткая характеристика оборудования 

 
 
 
 

       3.3 Организация ремонта оборудования 
 

         Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике.

       Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности  или исправности оборудования при  его использовании по назначению, во времени ожидании, хранения и  транспортирования. Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.

       Планирование  ремонтных работ осуществляется на основе единой системы планово-предупредительных  ремонтов (ЕСППР). Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом или станком определенного количества часов производятся плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов.

       Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и  межосмотровых периодов устанавливается в часах работы оборудования. Продолжительность ремонтного цикла Т_мц (ч) станочного оборудования (16):

        

                 (16) 

где А – нормативный ремонтный цикл, 23000 станко/ч

      b_п – коэффициент, учитывающий тип производства, 1

      b_м – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, 0,7

      b_у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования, 1,1

      b_т - коэффициент, учитывающий группу станков, 1

       Рассчитаем  продолжительность ремонтного цикла T_мц (ч) подъемно-транспортного оборудования: 

       

        

Таблица 8 – Расчет продолжительности ремонтного цикла 

       4 Расчет технико-экономических показателей 

       4.1 Определение потребности в основных материалах 
 

       Потребность в основных и вспомогательных  материалах рассчитывается на основе производственной программы выпуска изделий и норм расхода на одно изделие. Необходимо рассчитать потребность в основных материалах, из которых изготовляются детали. Потребность в основных материалах рассчитывается на основе производственной программы выпуска изделий и норм расхода на одно изделие.

       Норма расхода основного материала  включает полезный (чистый) расход, технологические  отходы и прочие потери. Полезный расход определяется массой изделия или  детали. Доля технологических отходов  зависит от особенностей технологического процесса производства продукции. Их принято делить на две группы: используемые и неиспользуемые (безвозвратные). Прочие потери не связаны с технологическим процессом производства, например, отход материалов из-за не кратности. В отдельных случаях, когда организационно-технологические условия не позволяют полностью устранить их, в допустимых размерах они включаются в норму.

       Расчет  потребности в основных материалах Р_ом (кг) на заданный объем производства ведется на каждый вид материала и продукции по формуле (17): 

       

                                 (17) 

где Н_расх – норма расхода материала на деталь, кг. 

       

 

       Годовой объем затрат на основные материалы  С_ом (руб.) за вычетом стоимости реализуемых отходов рассчитывается на каждый вид продукции (18): 

       

                (18) 

где Ц – цена основных материалов, руб./кг;

       q_ом – годовой объем реализуемых отходов основных материалов, кг;

       Ц₁ – цена отходов основных материалов, руб./кг.

       Годовой объем реализуемых отходов q_ом (кг) рассчитывается (19) так: 

       

                 (19) 

где m_заг. – масса заготовки, кг;