Организация и планирование производства детали «коленчатый вал», изготовленной из стали

       Изготовленные детали хранятся во время работы у  станков и затем транспортируются всей партией.

       Массовое  производство – производство, характеризуемое  узкой номенклатурой и большим  объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых или ремонтируемых  в течение продолжительного времени.

       Таким образом, изделия изготавливаются в большом количестве длительное время, конструкция изделия меняется плавно. Рабочая сила низкой квалификации при наличии настройщиков, оборудование автоматизированное, полная взаимозаменяемость при сборке.

       Массовому производству присуща поточная форма  организации производства, при которой операции обработки или сборки машины закреплены за определенным оборудованием или рабочими местами. Оборудование расположено в порядке выполнения операций, а изготовляемая деталь передается с одной операции на следующую сразу после выполнения предшествующей операции, как правило, с помощью специальных транспортных средств.

       В условиях массового производства и  поточной формы организации производства для полной загрузки рабочего места  необходимо, чтобы соблюдалось условие (1):

       

    (1) 

где N_вып – годовая программа выпуска, шт.;

       t_шт.вед. – штучное время ведущей операции, мин.;

       Ф_д – действительный фонд времени работы оборудования, ч.

       Действительный  фонд времени работы оборудования Ф_д, определяется по формуле (2):

       

     (2) 

где Фн – номинальный фонд работы оборудования, ч;

       s – число смен работы;

       aр – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания, 0,05;

       aн – коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и под наладку оборудования во время рабочих смен, 0,1.

       Принимая  во внимание продолжительность смены  равную 8 часам, а также количество рабочих дней 252 при пятидневной  рабочей недели и продолжительности года 365 дней, получаем (3) номинальный фонд времени работы оборудования Ф_н, равным:

       

   (3) 

       Тогда, действительный фонд времени оборудования составит: 

       

 
 
 
 

Таблица 4 – Расчет номинального фонда времени 

 

       Исходя  из действительного фонда времени  работы оборудования и продолжительности  ведущей операции, определяем годовую  программу выпуска N_вып, шт.(4): 

      (4) 

       Для определения типа производства необходимо определить загрузку рабочего места  при обработке деталей одного наименования. Коэффициент загрузки k_з рабочего места деталеоперацией определяется по формуле (5): 

           (5) 

Таблица 5 – Расчет загрузки рабочих мест 

 
 

       В большинстве операций коэффициент  загрузки рабочих мест k_з не более 0,9, из этого следует, что принимаем серийный тип производства. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       2 Расчет основных параметров и оперативное планирование однопредметной поточной линии 

      2.1 Расчет такта поточной линии 
 

       Для проектирования поточной линии исходным моментом является расчет такта поточной линии. Расчет такта поточной линии производится в соответствии с программой запуска.

       Программа запуска Nз (шт.) рассчитывается в тех случаях, если на линии происходит отсев деталей на технологическую наладку оборудования (6): 

       

      (6) 

где a_б – коэффициент, учитывающий потери деталей или брак, 0,02. 

       

 

       Для однопредметной поточной линии такт потока r (мин/шт.) рассчитывается по формуле (7): 

       

           (7) 

       

 
 

       2.2 Расчет необходимого количества рабочих мест 
 

       Необходимое количество оборудования на однопредметной поточной линии определяется для  каждой технологической операции исходя из значения штучного времени ( t_шт.), среднего такта (r) и среднего коэффициента выполнения норм (k_в ) по формуле (8):

       

        (8) 

где с_р – расчетное количество рабочих мест, шт.;

       k_в – коэффициент выполнения норм времени.

       По каждой операции необходимо установить принятое число рабочих мест с_пр (шт.). При определении принятого количества рабочих мест допускается небольшая перегрузка до 8%. Перегрузка компенсируется снижением трудоемкости за счет повышения режимов обработки.

       Округляем до ближайшего большего целого числа, т. е. до единицы. Результаты расчетов оформляем в таблицу 6.

       Загрузка  рабочих мест k_з в процентах определяется по каждой операции технологического процесса и по линии в целом. Загрузка по операциям рассчитывается по формуле (9): 

       

        (9) 

       Загрузка  по линии k_зл в целом находится по следующей формуле (10): 

       

             (10)

где m – число операций технологического процесса. 

       Рассчитаем  количество рабочих мест по операциям:

       1) Фрезерно-центровальная: 

       

 

       2) Токарная гидрокопировальная: 

       

 

       3) Токарная гидрокопировальная: 

       

 

       4) Шпоночно-фрезерная 

       

 

       5) Шпоночно-фрезерная 

       

 

       6) Кругошлифовальная 

       

 

       7) Кругошлифовальная 

       

 
 
 

Таблица 6 – Расчет количества рабочих мест 

 

      Следующим этапом будет определение загрузки рабочих мест по операциям: 

      1) Фрезерно-центровальная: 

 

      2) Токарная гидрокопировальная: 

 

      3) Токарная гидрокопировальная: 

 

      4) Шпоночно-фрезерная: 

 

      5) Шпоночно-фрезерная 

 

      6) Круглошлифовальная 

 

      7) Круглошлифовальная 

 
 

      Рассчитаем  коэффициент загрузки по линии в  целом: 

       

       = 103 % 
 
 
 
 
 
 

      2.3 Организация многостаночного обслуживания 
 

       Многостаночное обслуживание – это обслуживание одним или группой рабочих нескольких станков, при котором машинно-автоматическое время работы одного станка используется для выполнения ручных элементов операции, а также всех или части функций обслуживания рабочего места на других станках. Чем больше это соотношение, тем большее количество станков может обслуживать один рабочий.

       Техническими  предпосылками развития многостаночного  обслуживания являются повышение уровня автоматизации используемого оборудования, улучшение системы управления оборудованием и конструкции технологической оснастки, в результате которых уменьшается доля ручного труда по обслуживанию оборудования и увеличивается доля автоматической его работы.

       Организационными  предпосылками введения многостаночного  обслуживания являются:

       - рациональная планировка оборудования  на рабочем месте, обеспечивающая удобство его обслуживания; кратчайшие маршруты перехода от станка к станку;

       - реализация наиболее эффективной  системы обслуживания рабочих  мест;