Молочная промышленность

           Т_пр = R_ср/V_ср                           (25)

    где R_ср - средний радиус доставки молока на комбинат, км;

            V_ср - средняя скорость транспорта, км/ч. 

    Т_пр = 50/70 =0,71 ч

    Т_ц = 0,71+(0,75+0,05)+(0,75+0,05)+0,5+0,5 =3,31 ч 

    Количество  рейсов в смену рассчитывается по формуле:  

             К_р = Т_см / Т_ц,                                     (26) 

    Т_см - длительность одной смены, ч.

            К_р = 8/3,31 = 2,42 

    Количества  молока, доставляемого одной цистерной рассчитывается по формуле:

            К_м.авт = Е_ц * К_р,                                     (27) 

    где Е_ц - емкость цистерны.

К_м.авт = 5,0 * 2,42 = 12,1 т

    Количество  автомолцистерн, необходимых для  доставки суточного молока на комбинат рассчитывается по формуле:

                                            К_авт = К_м.сут / К_м.авт,                                 (28) 

    где К_м._сут - количество молока, поступающего в сутки.  

          К_авт = 160 / 12,1 = 14,0 шт 

    Принимая  во внимание простои машин на ремонт, проектируется количество машин ЗИЛ-130 на 15% больше расчетного – 16 штук. Характеристики автомолцистерн ЗИЛ-130: число секций – 2; форма секций – эллиптическая; теплоизоляция – имеется; диаметр горловины -500 мм; диаметр трубопровода – 50 мм; емкость – 5000 л.

    2.1.2 Расчет и подбор емкостного оборудования

 

    Количество  единиц ёмкостного оборудования рассчитывается по формуле:

                                                                                                                     (29)

где N – количество единиц оборудования;

       К – количество продукта, подлежащего нормализации, т;

       А – рабочая ёмкость оборудования, т.

    Рабочая ёмкость оборудования рассчитывается по формуле:

                                                                                                                      (30)

   где Е – емкость оборудования по паспорту, т;

          К_ц – количество циклов работы оборудования в смену.

    Количество циклов работы оборудования в смену рассчитывается по формуле:

                                                                                                                      (31)

    где τ_см – продолжительность смены, ч;

            τ_ц – длительность цикла работы ёмкостного оборудования, ч,

    Длительность цикла работы ёмкостного оборудования рассчитывается по формуле:

                                          τ_ц = τ_нап + τ_хр + τ_оп + τ_м,                                              (32)

      где τ_нап, τ_хр, τ_оп, τ_м – время наполнения, хранения, опорожнения и мойки соответственно, ч.

    2.1.2.1 Расчет количества емкостей, необходимых для нормализации 6,6т смеси, при производстве кисломолочного продукта «Бифитон» м.д.ж. 2,5%

          

          

    

    τ_ц = 0,5 + 3,0 +0,5 +1,0=5,0 ч

    Для обеспечения непрерывной нормализации необходим 1 резервуар емкостью 10 т. Подбираем резервуар марки В2-ОМГ-10.

    2.1.2.2 Расчет количества емкостей, необходимых для заквашивания кисломолочного продукта «Бифитон» объемом 6,6 т.

 

 
 

τц = 0,5 + 10,0 +0,5 +1,0=12,0 ч

    Для заквашивания кисломолочного продукта «Бифитон» необходима 1 аппарат емкостью 10 т. Подбираем емкость Я1-ОСВ-6.

    2.1.3. Расчет и подбор оборудования непрерывного действия

    Количество  единиц оборудования непрерывного действия рассчитывается по формуле:

                                                                                                       (33)

    где N-число машин, ед.;

          К_м - количество перерабатываемого сырья, согласно графику технологических процессов, кг/сут;

          М_п - паспортная производительность аппарата, кг/ч;

          Т_с- проектируемая продолжительность работы машин и аппаратов согласно графика технологических процессов, ч;

           К_вр - коэффициент использования аппарата во времени, рассчитывается по формуле (39)

                                                                                                         (34)

   где Т_н - продолжительность непрерывной работы машины или аппарата, ч;

         Т_п.з. - длительность подготовительно-заключительных операций, ч.

    2.1.3.1 Расчет количества пастеризационно-охладительных установок, необходимых для пастеризации 18,6 т смеси при производстве молока питьевого пастеризованного м.д.ж. 2,5%.

          

    

    Для обеспечения переработки молока необходима 1 установка производительностью 5,0 т/ч. Подбираем пастеризационно-охладительную установку ОП2-У5.

    2.1.3.2 Расчет количества гомогенизаторов, необходимых для гомогенизации 0,91 т смеси при производстве биосметаны м.д.ж. 30%.

          

    

    Для обеспечения переработки молока необходим 1 гомогенизатор производительностью 1 т/ч. Подбираем гомогенизатор SHZ-15. 

    2.1.4 Подбор оборудования для мойки и дезинфекции.

    На  маслодельном комбинате планируется CIP – мойка -  двухконтурная циркуляционная станция мойки молокоцистерн, предназначенная для одновременной мойки щелочным раствором, ополаскивания водой и пропаривания двух цистерн молоковозов объемом до 20 куб.м. с возвратом моющего раствора для повторного использования, нагревом в потоке и автоматизацией процесса. Площадь установки – 39м².

    Преимущества  станции:

    1. Обеспечивается плавная подача пара в режиме «пропаривания».

    2. Экономия раствора и гарантированная  мойка внутренней полости молцистерн обеспечивается применением универсального моечного устройства, устанавливаемого вручную или механизированно на место люка молоковоза.

    3. Система управления исключает влияние «человеческого фактора» склонного нарушить тепловые и временные режимы мойки, а также последовательность подачи растворов. Изменение параметров возможно только в режиме «сервис» путем манипуляций на цифровом пульте управления и исключительно после ввода пароля.

    4. При производстве используются только качественные комплектующие и материалы, в основном иностранного производства, имеющие сертификаты соответствия и гигиены и допущенные к применению в молочной промышленности. 

      2.1.5 Организация ремонта и обслуживания оборудования 

    Обслуживание  и ремонт оборудования обеспечивает ремонтно - механические мастерские, оснащенные токарным, слесарным и другим оборудованием.

    Обслуживание  включает постоянный уход за оборудованием, поддержание его в исправном состоянии, чистоте и порядке, своевременное предупреждение и устранение замеченных неисправностей. Сущность ремонта заключается в сохранении и восстановлении работоспособности оборудования заменой или восстановлением изношенных деталей и регулировкой механизмов. Рациональную эксплуатацию и своевременный ремонт оборудования на предприятии обеспечивает система планово-предупредительного ремонта. В систему планово-предупредительного ремонта входят техническое обслуживание и плановые ремонты.

    Техническое обслуживание включает текущее обслуживание и периодические профилактические работы.

    Текущее обслуживание – наблюдение за нормальным состоянием оборудования. Строгое выполнение правил его эксплуатации, поддержание чистоты.

    Периодические профилактические работы – протирку и промывку оборудования, работающего в условиях запыленности, смену масла в картерных системах, проверку на точность, надежность и герметичность и т.д.

    Плановые  ремонты состоят из текущего, среднего и капитального.

    Текущий ремонт включает минимальный по объему ремонт, при котором заменяют или восстанавливают небольшое количество быстроизнашивающихся деталей со сроком службы, равным или меньшим межремонтного периода, и регулируют механизмы без разборки. Текущий ремонт проводят в период режимных перерывов (нерабочих смен, выходных дней), когда продолжительности их совпадают.

    Средний ремонт включает детальную разборку оборудования, проверку состояния его основных узлов, замену и ремонт части деталей отдельных узлов. При среднем ремонте производят частичную или полную разборку оборудования для замены изношенных деталей, восстановления антикоррозийных покрытий и устранения других дефектов.

    Капитальный ремонт заключается в полном восстановлении производственных и эксплуатационных характеристик оборудования, соответствующих техническим условиям и паспортным данным нового аналогичного оборудования. При капитальном ремонте полностью разбирают и промывают оборудование, ремонтируют и пригоняют детали механизмов, выверяют координаты, собирают, регулируют, полностью окрашивают, испытывают и сдают оборудование, а также проверяют, чистят и ремонтируют электрооборудование. Оборудование можно снимать с фундамента и отправлять в механические мастерские для проведения ремонта.

    На  маслодельном комбинате проектируется следующий внутрицеховой транспорт - транспортеры, электропогрузчики, поддоны, контейнеры.

    Количество  и характеристика оборудования предприятия приведены в таблице 13.

    Таблица 13 – Техническая характеристика запроектированного оборудования