Гидроочистка

      2) Герметизацию оборудования.

      3)Автоматизацию и дистанционное управление параметрами процесса.

      4)Применения средств коллективной защиты работающих.

      5)Рациональную организацию труда и отдыха, а также ограничение тяжести труда.

      6)Своевременное получение информации о возникновении опасных и вредных производственных факторов.

      7)Систему контроля и управления процессом, обеспечивающую защиту работающих и аварийное отключение производственного оборудования [  ].

       Средства  коллективной защиты – здание операторной  максимально возможно удалено от наиболее опасных мест на установке, а именно: блок реакторов, трубчатые печи, газовая компрессорная, что дает возможность защиты обслуживающего персонала в случае возникновения аварийной ситуации.

       Система контроля и управления процессом  обеспечивается ЭВМ, т.к. весь технологический процесс автоматизирован и управляется дистанционно.

       Безопасная работа установки зависит от квалификации и внимательности обслуживающего персонала, а также от строгого соблюдения ими технологического режима в соответствии с нормами технологического регламента, требований и правил техники безопасности, пожарной и газовой безопасности.

        Меры электробезопасности

      По  опасности поражения людей электрическим  током помещение операторной  относится к помещениям без повышенной опасности, в виду того что:

• Отсутствует сырость, токопроводящая пыль;
• Полы деревянные (паркет)
• Температура окружающей среды менее 30ºС и т.д.

      Пульты  управления, КИП, а также другая техника  контролирующая процесс производства закрыта защитными корпусами и экранами, а также применено защитное заземление во избежание поражения людей электрическим током. Кроме того применена защитная изоляция токопроводящих частей электрооборудования.[   ] 
 

    7. Электробезопасность. 

Род тока – переменный; напряжение в сети 220-380 В, частота 50 Гц. Режим нейтрали питающей сети – трехфазная четырех проводная сеть с заземленной нетралью электрооборудование занулено. По опасности поражения электрическим током помещение относится ко II классу. [  ].

        Защита от статического электричества.

В качестве защиты от статического электричества  применено защитное заземление технологического оборудования, а также защитная одежда и обувь. Не допускается нахождение людей на территории установки в  легкой летней обуви, а также в  обуви подбитой металлическими гвоздями . 

    8. Пожаробезопасность.

    Продуктами, определяющими взрывоопасность установки, являются водородсодержащий газ, пары бензина, углеводородные газы, пары дизельного топлива, которые в смеси с кислородом воздуха образуют смеси, взрывающиеся при наличии огня или искры.Все имеющиеся на установке продукты являются горячими веществами, большинство из которых имеют низкую температуру вспышки.

      Вокруг  установки следует выполнить  ограждающий валок, для приостановления  растекания жидкости в случаи разрыва аппаратов.

     Система предупреждения пожара обеспечено приборами пожарной сигнализации, реагирующими на повышение температуры выше установленных норм.Система пожарной защиты обеспечивается и контролируется пожарной командой завода, а также обязательным наличием на установке первичных средств пожаротушения.

     Категория  помещения (А). Огнестойкость здания - 2.

   Зона  класса помещения по взрывопожароопасности – В–1г.В соответствии с правилами устройства электроустановок (ПУЭ),выбор электрооборудования производится в зависимости от класса взрывоопасности и пожароопасности зоны. Выбираем электрические машины во взрывобезопасном варианте.

  Первичные средства пожаротушения: огнетушители ОУ - 5, ОП - 1, внутренние пожарные краны и  водопровод.Возле входа в здание операторной установлен пожарный щит со следующим набором: пенных огнетушителей - 2, углекислотных огнетушителей - 1, ящик с песком - 1, кусков плотного полотна (асбест, войлок) -1, ломов -2, багров -3,  топоров -2. 

    9. Охрана окружающей среды.

    Сточные воды отстаивают в резервуарах. В  дальнейшем предусмотрены   механические и биохимические методы очистки.

    Основными вредными газовыми выделениями на установке  являются: углеводородные газы, пары дизельного топлива, бензина, моноэтаноламина, сероводород, сернистый ангидрид и окислы азота. Основными источниками выброса углеводородных газов, сероводорода, паров дизельного топлива, бензина и моноэтаноламина в атмосферу являются: технологические аппараты, компрессор, насосы, запорная арматура, предохранительные клапаны.Как правило, такие пары и газы выделяются при нарушении герметичности технологических аппаратов и трубопроводов, пропуска сальниковых уплотнений на вентилях и задвижках, пропусках торцовых уплотнений насосов, выбросах из предохранительных клапанов, отборе проб, случайных проливах и испарений жидких нефтепродуктов.

 Для исключения или уменьшения выбросов вредных паров и газов необходимо [   ]:

• не допускать пропусков нефтепродуктов и реагентов через фланцевые соединения аппаратов и трубопроводов, торцовые уплотнения насосов, сальниковые уплотнения вентилей и задвижек. Немедленно производить устранение пропусков нефтепродуктов и реагентов при их появлении;
• не допускать повышения давления в аппаратах выше допустимого технологической картой;
• следить за правильным режимом горения форсунки печи;
• своевременно убирать разливы нефтепродуктов и реагентов;
• не допускать работы установки с неисправными предохранительными клапанами;
• не производить никаких сбросов на факел, кроме предусмотренных проектом.

      Основное  количество расходуемой на установке  воды идет на производственные нужды, из них 90-95% на охлаждение насосно-компрессорного оборудования и продуктов в холодильниках  водяного охлаждения. На установке  применено оборотное водоснабжение, т.е. нагретая на установке оборотная вода поступает на градирни блока оборотного водоснабжения, где охлаждается и вновь поступает на установку.

        Для поддержания высокого качества оборотной воды обслуживающий персонал должен постоянно следить за работой холодильников, не допускать попадания нефтепродукта в воду через неисправные трубки трубных пучков.

        Стоки от промывки полов, площадок установки, от охлаждения насосов, атмосферные осадки сбрасываются в систему производственно-ливневой канализации.

      На  заводе создан замкнутый цикл водоснабжения и канализации и полностью исключен сброс сточных вод в водоем, поэтому для нормальной работы очистных сооружений, для сокращения потерь нефтепродуктов, уменьшения загрязнения атмосферы парами нефтепродуктов после их испарения на прудах-испарителях, массовая концентрация нефтепродукта в сточных водах производственно-ливневой канализации на выходе из установки не должна превышать 300 мг/дм³ [  ].

 Улавливание и очистка промышленных выбросов.  

10. АВТОМАТИЗАЦИЯ

Введение

 

      Современные производства нефтегазоперерабатывающей, нефтехимической промышленности характеризуются  сложностью, значительной мощностью  технологических аппаратов и  большим числом различных параметров, от которых зависит протекание химико-технологических  процессов. Все это определяет тот факт, что проведение современных технологических процессов без их частичной или полной автоматизации невозможно.

       Автоматизацией  производственного процесса называют такую организацию этого процесса, при которой его технологические операции осуществляют автоматически с помощью специальных технологических устройств без непосредственного участия человека. Автоматизация технологического производства предполагает автоматический контроль параметров, автоматическое регулирование и автоматическое или автоматизированное управление, а также защиту процессов от аварийных режимов, сигнализацию отклонений от номинальных режимов, защиту окружающей среды.

       Для автоматического контроля, регулирования  и управления необходимо располагать  определенной информацией о состоянии объекта автоматизации. Эту информацию получают путем проведения измерений. Для оценки роли измерений в автоматизации химико-технологических процессов рассмотрим, как решаются здесь вопросы автоматического контроля, регулирования и управления. При решении этих вопросов используются:

• системы автоматического контроля (САК);
• автоматические системы регулирования (АСР);
• автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУТП).

      Развитие  полупроводниковой вычислительной техники сделало возможной автоматизацию управления путем применения ЭВМ и микропроцессоров непосредственно технологических процессов. Это ознаменовало новый этап развития автоматизации, характерной чертой которого для непрерывных технологических процессов является переход к их оптимальному управлению.

       Вычислительная  техника используется в АСУТП  в одном из следующих режимов.

       Режим советов оператору. Текущую информацию IBM получают от датчиков и на основе этой информации решают задачу оптимизации. В результате решения определяются значения технологических параметров, обеспечивающие достижения критерия оптимизации в текущей ситуации. Эти значения технологических параметров используются оператором, обслуживающим процесс, в качестве рекомендаций (советов). За оператором остается право выбора и установки (в виде заданий соответствующим регуляторам) рекомендуемых значений параметров.

       Супервизорный режим. IBM с помощью специальных средств сама устанавливает такие задания регуляторам, которые соответствуют рассчитанным значениям.

       Режим непосредственного  цифрового управления. В состав АСУТП включается управляющий вычислительный комплекс (УВК). При этом уже не используются автоматические регуляторы и вторичные приборы для стабилизации и контроля отдельный параметров, а все эти функции возложены на УВК. Обычно УВК строят на базе микропроцессорной техники по распределенному (деценртализованному) принципу, в соответствии с которыми функции управления распределены между отдельными микропроцессорами. Информация о ходе процесса при таком режиме управления отображается на одном или нескольких черно-белых или цветных дисплеях в буквенно-цифровой или графической форме [1].

       Автоматизация процесса гидроочистки дизельного топлива  позволяет добиться увеличения производительности установки, уменьшения брака, безаварийности работы. 

       10.1 Описание контура регулирования  температуры 

       Регулирование температуры трубчатой печи (310-400˚С). В качестве датчика используется термометр сопротивления (поз.1-1). В  качестве чувствительного элемента ТСП используют платиновую спираль, размещенную в каналах керамического каркаса и укрепленную там изоляционным порошком. Принцип действия основан на изменении сопротивления металлов и полупроводников. Сигнал с термометра сопротивления помтупает на вторичный прибор (поз.1-2) типа “Диск-250”. Это вторичный пневматический прибор с записью и показаниями величин регулируемого параметра, задания и степени открытия регулирующего органа. Регулирующим устройством является пневматическая панель управления ПП12.2 (поз.1-3). Сигнал управления с пневматической панели может быть непосредственно подан на исполнительный механизм.

       Регулирование температуры газосырьевой смеси  при входе в тройник смешения, а также измерения температуры  газопродуктовой смеси после  выхода из воздушного холодильника осуществляется термометром сопротивления (поз. 10-1, 11-1). Сигнал с термометра сопротивления поступает на вторчный прибор (поз. 10-2, 11-2) типа “Диск-250”. Это вторичный пневматический прибор, одноточечный, показывающий и регистрирующий величину регулируемого параметра. 
 
 

       10.2 Описание контуров регулирования  давления 

       Измерение давления на входе и выходе из реакторов  осуществляется с помощью преобразователей типа “Сапфир” (поз. 5-1, 6-1). Принцип  действия преобразователя основан  на использовании теноэффекта в полупроводниковом материале. Измеряемый параметр поступает в камеру измерительного блока, где линейно преобразуется в деформацию чувствительного элемента и изменение электрического сопротивления тензорезисторов тензопреобразователя, размещенного в измерительном блоке. Электронное устройство преобразует это сопротивление в выходной сигнал. Чевствительным элементом тензопреобразователя является пластина из монокристаллического сапфира с кремниевыми тензорезисторами, прочно соединенная с металлической мембраной тензопреобразователя.

       Сигнал  с первичного преобразователя поступает  на вторичный прибор типа “Диск-250” (поз. 5-2, 6-2). Это вторичный прибор, одноточечный, с записью и показаниями  величин регулируемого параметра.