Совершенствование организации производства в ферросплавном цехе ОАО КФ

    n – число интервалов. 

   Среднее квадратичное отклонение определяется по формуле:

      

      (6) 

     Коэффициент вариации определяется по формуле:

                                                                                                                                (7)

       Для дальнейших расчетов следует привести исходные данные для расчета продолжительности цикла обработки единицы продукции вспомогательным участком. Для этого необходимо представить состав циклических и нециклических операций а также длительности регламентируемых перерывов.

       Технологическая операция на вспомогательном участке представляет продувку и доводку ферросилиция средняя длительность которой составляет 40 мин.

       Состав  и продолжительность нециклических  операций представлены в таблице13.

Таблица 13 - Продолжительность нециклических  операций при обработке одной  единицы продукции агрегатом АКОС за смену

 

       Продолжительность регламентированных перерывов в  работе АОФ оговорена правилами работы цеха и составляет 236,6 минут в сутки для проведения приема и сдачи смены, обеденного перерыва.

       Далее определяем пропускную способность  вспомогательного участка, для этого  рассчитываем суточную производительность вспомогательного оборудования (АОФ) по следующей формуле:

                                           

  (8) 

где       tц, tнц, tn - соответственно длительность цикла обработки единицы                                                                                                    продукции, нециклических операций и регламентированных перерывов,

             1440 – количество минут в календарные сутки.

       Тогда по формуле 8 пропускная способность  АОФ в количестве плавок в сутки  составит:

19,1 плавки/сут

       Средний вес одной плавки составляет 86,072 т. Следовательно, пропускная способность АКОС в натуральном выражении будет равна Р = 19,1*86,072 = 1643,98 т/сут

       Суммарная мощность (пропускная способность) всего  вспомогательного оборудования определяется путем умножения пропускной способности  единицы оборудования на число единиц оборудования.

    Для расчета производительности единицы  вспомогательного оборудования потребуется  номинальный фонд времени его  работы. Занесем результаты рассчета в таблицу 14.

Таблица 14 – Расчет годового номинального времени  работы агрегата печь-ковш

 

       Необходимое количество единиц вспомогательного оборудования определяется по формуле:

           ,                                                   (9)

где     Q - количество  циклов работы, совершаемых основными агрегатами в единицу времени; 

           Р - производительность единицы оборудования за тот же промежуток времени;

       Кн - коэффициент неравномерности входящего потока(Кн = 1,1-1,3).

           Расчетное количество АОФ   равно: 

    

~ 2 АОФ

       Далее определим фактическую величину коэффициента пропорциональности (К_n^Ф ) по следующей формуле:

        ,                                                 (10)

где     М_В, М_О – соответственно мощности (пропускные способности) вспомогательного и основного участков, т

       Производственная  мощность одного агрегата вспомогательного участка определяется по следующей  формуле:

       М = Т_н*Р,                                                (11)

где       Т_н – номинальный фонд времени работы агрегата, сут

             Р – суточная производительность одного агрегата, т/сут

       М = 8192/24 * 1643,98 =341,33*1643,98 = 561139 тонн/год

       В цехе необходимо 2 единицы вспомогательного оборудования, следовательно общая  производственная мощность вспомогательного участка равна 561139*2 = 1122278,15 тонн/год

       Коэффициент пропорциональности составит:

      

       Соотношение производственных мощностей фаз (оборудования) можно представить в следующем  виде: 0,89: 1

       Таким образом, видно, что наличие 2 агрегатов печь-ковш полностью не обеспечивает работу печей. Стоимость АОФ выше стоимости печи, следовательно дефицит его мощности не приводит к увеличению себестоимости на условно-постоянные расходы.

       На  рисунке 2 отобразим продолжительность  нахождения системы при различных  вариантах ситуаций с ремонтами. 

     

   Печь 

    Ковш 
                              9,6              37,7                                                317,7

                      0        9,6                     47,3                                                                                                      365 

       Рисунок 4 – Состав и продолжительность операций, связанных с наличием или отсутствием ремонтов за год.

        Рассмотрим  гипотетические ситуации связанные  с наличием или отсутствием ремонтов за год, при различных вариантах работы системы, различающиеся числом работающих единиц оборудования и представим полученные результаты в таблице 15.

Таблица 15 – Производительность участков для различных вариантов работы системы

 

       Из  данных таблицы 15 следует, что узкое место не меняется, следовательно согласование ремонтов проводить не нужно.

       После формирования определенного состава  ситуаций, связанных с наличием или  отсутствием ремонтов и их продолжительностью за год, определяем производственную мощность системы.

       Так как узкое место не меняется, то производственную мощность системы  найдем на основе структурно-статистического  анализа, а затем для проверки правильности расчета определим  на основе структурно-динамического  анализа

        ПМ: 1) 9,6 1753,94+ 355,4 3507,88= 1 263 538 (т);

            2) 47,3 1643,89+ 317,7 3287,78= 1 122 278,15 (т).

        ПМ = 1 122 278,15 (т),

       Далее рассчитаем производственную мощность системы на основе структурно-динамического анализа.

       Для этого определим суточную производительность системы в каждой из трех ситуаций, она будет равна минимальной  из объема производства основного и  вспомогательного оборудования.

       Рс1 = min {1753,94; 1643,89} = 1643,89 (т/сут);

       Pc2 = min {3507,88; 1643,89} = 1643,89 (т/сут).

       Pc3 = min {3507,88; 3287,78} = 3287,78 (т/сут).

    Определим максимально-возможный объем производства системы за время нахождения ее в  каждой из ситуации:

       Вс1 = Рс1 Т1 = 1643,89 9,6 = 15781,34 (т);

       Bc2 = Pc2 T2 = 1643,89 37,7 = 61978,96 (т);

       Bc3 = Pc3 T3 = 3287,78 317,7 = 1044517,84 (т).

      Таким образом производственная мощность системы равна:

      ПМс = (т). 

       Для построения графика производственного  процесса рассчитаем необходимые значения: такт процесса, продолжительность перерывов  на ступенях.

       Для этого сначала рассчитаем R_i^min – минимально возможные такты работы ступени, которые рассчитываются по формуле:

       R_i^min = τ_оi/ n_i,                                                  (12)

где       τ_оi – продолжительность операций, мин;

             n_i – количество единиц оборудования.

         Представим результаты в таблице 16.

Таблица 16 – Рассчет минимально возможных тактов работы ступеней

         Такт процесса рассчитывается следующим образом:

       R = max{ R_i^min } = 24,5 мин.

       Для того, чтобы найти продолжительность  перерывов на ступенях (τ_пi) из формулы нахождения такта процесса выразим перерывы.