Совершенствование организации производства в ферросплавном цехе ОАО КФ

       1.3 Исследование организации  производства в  системе

       В этом разделе определяются производственная мощность основного участка, производственная мощность (пропускная способность) вспомогательного участка; строится график производственного процесса и определяется фактическая длительность производственного цикла.

       Производственная мощность предприятия (цеха) - это максимально возможный выпуск продукции за год на оборудовании, осуществляющем основные технологические операции производственного процесса.

       Пропускная способность - это максимальные производственные возможности вспомогательного участка (оборудования).

       В основе расчета мощности основного  оборудования лежит формула:

       М = РТВ*ТФ,                                              (1)

где        М – производственная мощность, т/год;

         РТВ – техническая норма производительности, т/ед. времени;

            ТФ – фактический фонд времени  работы,сут

       В ферросплавном производстве производительность агрегата в фактические сутки  определяется по формуле:

        ,                                              (2)

где        G-  масса металлошихты на одну плавку (масса садки), т

       t – нормативная продолжительность плавки, ч

       Kp – коэффициент расхода металлошихты на 1 т годного ферросилиция.

       Рассчитаем  производительность печи.

       Производительность  печи №1 по формуле (1) равна:

         

       Производительность печи №2 по формуле (2) равна:

         

     Фактический фонд времени работы рассчитывается формуле:

     Т_ф = 365 – Т_кр – Т_хр – Т_гр  ,                                                  (3)       

где       Т_ф – фактический фонд времени работы агрегата, суток;

     365 – количество календарных суток в году;

      Т_кр, Т_хр и Т_гр – соответственно суммарная продолжительность в течение календарного года капитальных, холодных и горячих ремонтов агрегата, суток. 

     Капитальный ремонт, связанный со сменой подины печи, производится через 1,5 года. Продолжительность его, включая сушку и разогрев печи составляет 6 сут.

      Холодные  ремонты – смена стен печи, свода, а также ремонт механического оборудования.

     Холодными простоями считаются остановки  печи на плановые ремонты. Продолжительность холодных простоев считается с момента отключения печи до выпуска первой плавки после ремонта. Длительность ремонтов планируется из расчета 0,5 сут в месяц (для печей РКО).

     Время на разогрев входит в номинальное  время работы печей.

     Горячими  простоями считаются незапланированные заранее (аварийные) остановки печи, в течение которых невозможно осуществлять технологический процесс. К ним относят остановки, связанные:

     1) с неисправностью электрического  или механического оборудования;

     2) с обламыванием электродов, авариями у горна, выбросами из печи и т.д.;

     3) с отсутствием шихты, электроэнергии, разливочной посуды и т.д.

     Первые  два вида горячих простоев относят  к числу простоев по техническим  причинам, остальные – простои  по организационным причинам. Простои по организационным причинам, обычно, не имеют объективного характера и не учитываются при расчете производственной мощности.

     Технологическими  простоями считается время, необходимое  для проведения таких технологических  операций, при которых не подается электроэнергия. Эти простои входят в номинальное время работы. К технологическим простоям относят:

     1) время, необходимое для выпуска  металла и шлака;

     2) время, необходимое для наращивания  и перепуска электродов;

     3) время на заправку ванны.

     Первичным документом для учета простоев является плавильная карточка, в которой фиксируют причины простоев, начало, конец и общую их продолжительность. В цехе ведется журнал учета простоев, в который экономист цеха записывает данные о простоях печей.

       Для расчета фонда фактического времени работы, принимаемого в расчет производственной мощности необходимо проанализировать баланс времени работы отдельных агрегатов за отчетный год.

       Представим  структуру горячих простоев для  определения производственной мощности в таблице 10. В таблице 10 исключаются из расчета простои по организационным и независящим от цеха причинам, поломки, инциденты, простои из-за отсутствия металла.

       Таблица 10 – Структура горячих простоев для определения производственной мощности.

 

       Расчет  годового фонда фактического времени  представляется в виде таблицы 11.

Таблица 11 – Расчет годового фонда рабочего времени для определения мощности ферросплавного цеха №1

 

       Окончательный расчет производственной мощности представляется в виде таблице 12.

Таблица 12 –  Расчет производственной мощности ферросплавного цеха по состоянию на 1 января 2007 года

 

      В итоге мы получили значение, которое  впоследствии будем использовать для расчета необходимого количества вспомогательного оборудования оно составляет 126,0999 тыс.тонн в год. Это значение превышает план (из таблицы 3) на 55499 тонн, а факт (из таблицы 12) на 51007 тонн.

       Следует отметить недостаточно высокое использование производственных мощностей в цехе. Это может быть связано с уменьшением годового фонда времени из-за наличия большого количества горячих простоев по необъективным причинам.

       Для определения нормативов продолжительности  операций необходима исходная информация, получаемая путем проведения хронометражных наблюдений.

       При проведении хронометражных наблюдений требуется определить минимально необходимое  количество замеров. С этой целью  можно использовать распределение  Стьюдента. Расчет минимального количества замеров сводится к следующему:

1. производятся предварительные замеры, число которых (n1) составляет 30-40.
2. задаются относительной ошибкой ε и надежностью результатов Pt. Для целей настоящей работы принимаем ε = 5 %; Pt = 0,99.
3. по таблице в методических указаниях к выполнению настоящей работы с учетом принятых значений относительной ошибки и надежности результатов определяем значение коэффициента β, которое составляет 52.
4. необходимое число замеров (n) определяется по следующей формуле:

     ,                                             (4)

где     x_i – значения предварительных замеров, i = (1;n1).

     Для получения достоверного значения продолжительности  операции необходимо выполнить 70-100 замеров  в период нормальной работы.

       Для данной работы случайными величинами целесообразно принять продолжительность  периода плавки, а также продолжительность  периода внепечной обработки  ферросплавов.

     Далее определим среднее значение случайной величины определяется по формуле:

       ,                                                     (5)

где       X_i – среднее значение случайной величины в i-м интервале;

    Р_i – частность случайной величины в i-м интервале;