Совершенствование организации производства в ферросплавном цехе ОАО КФ

     Рудной  составляющей шихты являются кварциты, содержащие не менее 95 % SiO2, не более 0,02 % Р2О5, и возможно меньше шлакообразующих примесей (глинозема). Кварцит дробят до кусков размером 25-80 мм и отмывают от глины.

     Для получения заданного содержания кремния в сплаве в шихту вводят рассчитанное количество железа в виде измельченной стружки углеродистой стали; железо, кроме того, облегчает восстановление кремния.

     В   качестве   восстановителя   при   выплавке    ферросилиция применяют     металлургический     коксик     кусками     размером 10—25 мм  (отсев доменного кокса).  Иногда  для замены  части кокса применяют более дешевые материалы: полукокс — продукт  коксования углей при  700 °С  и материалы,  содержащие карборунд   SiС   (отходы   электродного   и   абразивного   производств).

     В данном цехе производство ферросилиция осуществляется на открытых ферросплавных  печах №1, №2 с установленной мощностью  печных трансформаторов по 20 000 кВА. В цехе осуществляется производство ферросилиция марок ФС75, ФС65.

     Рабочий   слой   футеровки   печи выполняют   из   углеродистых блоков.   Печь   имеет две   летки,   одну  рабочую   и другую  резервную.

     При производстве ФС75 шихтовые материалы  смешивают в примерно следующей пропорции: кварцит 300 кг.,  коксик 140-145 кг., железная стружка 30/35кг.

     Плавку  ведут непрерывным процессом. Разрез печи для выплавки ферросилиция представлен на рисунке 1.

     

 

     Рисунок 1 – Разрез печи для выплавки ферросилиция:

     1 - шамот; 2 - жидкий сплав; 3 - гарнисаж; 4 - область медленного схода шихты; 5 - электрод; 6 - область быстрого схода шихты; 7 - «тигель»; 8 - угольная футеровка.

     На  колошник печи сверху непрерывно загружают  шихту, а сплав периодически выпускают  через летку. При загрузке перемешанных шихтовых материалов в печь стремятся создать и поддерживать вокруг электродов шихту в виде возвышающихся конусов, которые затрудняют выход газов здесь и уменьшают вследствие этого потери тепла и кремния. В зоне дуг в шихте образуется (рисунок 1) полость ("тигель") с очень высокой температурой. Стенки тигля непрерывно оплавляются, кремнезем восстанавливается, кремний растворяется в жидком железе, жидкий сплав опускается на подину, а новые порции шихты - в зону реакций.

     Сплав выпускают в ковш, футерованный шамотным кирпичом или графитовой плиткой, и  затем разливают в плоские изложницы или в чушки на разливочной машине конвейерного типа.

     Из  разливочного ковша ферросилиций разливают  с помощью электромостового крана  в чугунные изложницы.

     Применяют изложницы двух типов:

     —  неразборные чугунные изложницы  для разливки высокопроцентного ферросилиция (ФС75, ФС70, ФС65);

     — разборные чугунные изложницы (рис. 13) для разливки низкопроцентного ферросилиция (ФС45, ФС25).

     В цехе № 1 применяются неразборные  чугунные изложницы для разливки ферросилиция, представленные на рисунке 5. 

     

 

     Рисунок 2 - Чугунная неразборная изложница для разливки высококремнистых марок ферросилиция, применяемая на ОАО «Кузнецкие ферросплавы» 

     В разливочном пролёте устанавливают 15 штук чугунных изложниц. На каждой печи в разливочном пролёте установлено  два  ряда изложниц.

     Установка   изложниц   производится   строго   горизонтально, вплотную друг к другу  с целью обеспечения их равномерного заполнения и снижения разбрызгивания сплава при переездах электромостового крана от одной изложницы к другой.

     Высота  изложниц над уровнем пола как правило, составляет 1000 - 1100 мм по верхнему обрезу изложницы должна, что обеспечивает доступ обслуживающему персоналу к верхней поверхности изложницы.

     Углы  изложниц, а также разрушенные  места заправляют дроблёным порошком выплавляемого сплава.

     На  середину чугунной изложницы во избежание   "приварки" слитка к изложнице  на место падения струи кладётся кусок слитка сплава от предыдущих плавок размером, примерно, 300 * 300 мм.

     Остывшие, примерно, до 500/800 °С слитки сплава вручную подрывают с поверхности изложниц и с помощью навесных клещей электромостовым краном извлекают и укладывают в металлические короба, в которых слитки вручную дробят до кусков размером, не превышающим в наибольшем измерении 315мм.

      В таблице 1 представлены основные технико-экономические характеристики печи в ферросплавном цехе № 1 ОАО «КФ».

     Основные  показатели работы основного ферросплавного цеха №1 за 2006 год представлены ниже в таблицах 2 – 3.

Таблица 1 - Основные технико-экономические характеристики ферросплавной печи

 

      Далее приведем основные технические характеристики АКП №1,2 в таблице 2.

Таблица 2 - Основные технические характеристики АКП  №1,2

 

     Приведем  основные технико-экономические показатели за 2006г в таблице 3

Таблица 3 – Объем  производства ферросплавного цеха №1 за 2006г.

 

       Из  таблицы 3 видно, что фактическая  выплавка ферросилиция за 12 месяцев  возросла на 4 % преимущественно за счет увеличения выплавки ферросилиция в  печи №2.

       В таблице 4 приведем выплавку ферриосилиция  по маркам в ферросплавном цехе №1 за 2006 год.

Таблица 4 – Выплавка ферросилиция по маркам в ферросплавном цехе №1 за 2006г.

 

       Из  таблицы 4 видно, что наибольшую долю в выплавке занимает ферросилиций 75 - 99%. Это связано с тем, что на данный вид продукции спрос со стороны потребителей значительно выше.

       В таблице 5 представим численность трудящихся по категориям.

Таблица 5 – Численность трудящихся по категориям в цехе №1  за 2006 г.

 

       Как видно из таблицы 5 фактическая численность трудящихся по сравнению с плановой за 12 месяцев сократилась на 5 человек. Причем сокращение пришлось на рабочих завода. Причинами могли послужить увольнения рабочих по собственному желанию, за нарушение дисциплины и т.д.

       Далее в таблице 6 приведем производительность труда в ферросплавном цехе №1 за 2006г. 

Таблица 6 – Производительность труда в  ферросплавном цехе №1 за 2006г