Руководство по качеству разработано в соответствии с требованиями международных и национальных стандартов (ГОСТ Р ИСО серии  9000, указания МС ИСО 10013).

     В главе 4. Система менеджмента качества данного Руководства подчёркивается, что система качества предприятия основана на восьми принципах менеджмента качества, установленных в ГОСТ Р ИСО 9000:2001:

• Ориентация на потребителя продукции
• Лидерство руководителя
• Вовлечение персонала в управление качеством
• Процессный подход к деятельности
• Системный подход к менеджменту
• Постоянное улучшение результатов деятельности
• Принятие решений, основанных на фактах
• Взаимовыгодные отношения с поставщиками.

     В соответствии с процессным подходом на предприятии определены и описаны основные процессы СМК. Они представлены в виде четырёх базовых процессов:

     «Ответственность  руководства» - включает деятельность по реализации функций высшего руководства; (Подробно этот процесс описывается  в главе 5 Руководства)

     «Менеджмент ресурсов» - включает процессы и деятельность по обеспечению ресурсами (персоналом, инфраструктурой, производственной средой, финансовыми ресурсами);

     «Бизнес-процесс» - включает процессы жизненного цикла  продукции;

     «Измерение  и улучшение» - включает процессы контроля, мониторинга и управления с целью улучшения деятельности.

     Однако, наряду с базовыми процессами, на предприятии  выделены подпроцессы, требующие постоянного управления. Схема взаимодействия процессов в системе менеджмента качества  АЗПИ представлена на рисунке 2.

     Обозначение этих процессов:

     М – Процессы менеджмента;

     Б – Бизнес - процессы (процессы жизненного цикла продукции)

       О – Обеспечивающие процессы.

     Эта схема наглядно показывает, что

 1) все процессы в системе менеджмента качества тесно взаимосвязаны;

2) все бизнес – процессы, начиная с проектирования и разработки новой продукции (Б1) и заканчивая реализацией готовой продукции (Б9) и послепродажным обслуживанием (Б10) напрямую зависят от требований потребителей;

3) огромное  значение играет обратная связь. Со стадии измерения и анализа (процесс Б8) данные о качестве передаются либо на процесс М3 – менеджмент ресурсов, либо на процессы М1, М2 – планирование СМК и анализ функционирования СМК, либо на процессы М4 – М9 (в зависимости от полученной информации). 
 

       

     Перечень  процессов (подпроцессов) СМК АЗПИ:

     М1 Планирование системы менеджмента  качества (СМК). Сертификация систем качества;

     М2 Анализ функционирования СМК;

     М3 – Управление хозяйственной деятельностью (Менеджмент ресурсов)

     М4 – Действия с несоответствующей  продукцией

     М5 – Управление персоналом

     М6 – Управление документацией СК

     М7 – Корректирующие и предупреждающие  действия

     М8 – Внутренний аудит

     М9 – Управление записями по качеству

     Б1 – Проектирование и разработка новой продукции

     Б2 – Постановка новой продукции  на производство

     Б3 – Управление подготовкой и средствами производства

     Б4 – Планирование производства и изготовление продукции

     Б5 – Технологическое обеспечение  производства

     Б6 – Санитарная обработка (спецпроцесс)

     Б7 – Термообработка (спецпроцесс)

     Б8 – Измерение, анализ и улучшение

     Б9 – Реализация готовой продукции

     Б10 – Послепродажное обслуживание

     О1 – Управление закупками

     О2 – Управление СИ и ИО

     О3 – Определение удовлетворённости  потребителей

     Подробное описание этих процессов с указанием объектов входа и выхода, критериев и показателей результативности, а также необходимых ресурсов изложены в соответствующих разделах Руководства по качеству. Схема планирования системы качества на предприятии дана в приложении 2.

     Рассмотрим  для примера процесс М4 – действия с несоответствующей продукцией. На предприятии осуществляется входной  контроль, в ходе которого производится проверка качества закупаемого инструмента, материалов, комплектующих изделий. На основании проверки составляется протокол входного контроля, в который записываются результаты измерений образцов. После этого даётся заключение о том, соответствует или не соответствует продукции предъявляемым к ней требованиям. В зависимости от результата проверки материалы и инструмент либо поступают на производство, либо изолируется в изоляторах брака.

     Аналогичная процедура проверки качества применяется  к готовой продукции, выпускаемой предприятием. Изделия с исправимым браком дорабатываются. Неисправимый брак изолируется в изоляторе брака и утилизируется.

     Рассмотрим  особенности управления качеством  на данном предприятии. Она состоит в поэтапном переходе от контроля качества продукции к статистическому управлению процессами.

     Если  раньше на предприятии был отдел  технического контроля, в котором работало около 20 -30 контролёров, которые производили проверку продукции, то в настоящее время ситуация изменилась. Сейчас на предприятии нет необходимости держать такой большой штат сотрудников отдела технического контроля, потому что за стабильностью процесса следят сами рабочие, используя простые и понятные методики и инструменты.

     «Статистическое управление процессами – это использование  статистических методов с целью поддержать процесс в стабильном состоянии и таким образом обеспечить повторяемость его результатов».[№ 18, с.36] Основные инструменты статистического управления качеством – гистограмма и контрольные карты.

      «Контрольные  карты - это представление полученных данных в виде графика в порядке поступления в ходе технологического процесса во времени.» [№ 7, с 18 ] Пример контрольных карт с нормальным ходом процесса и с отклонением приведён на рисунках 3 и 4.

      

рис. 3 Карта  контроля технологического процесса. Нормальный ход процесса

(все точки  в пределах допустимых значений)

      Рис. 4. Карта контроля технологического процесса. Отклонение процесса.

      Контрольные карты необходимы для обнаружения  проблемы в момент её появления в реальном времени. Они позволяют контролировать текущие рабочие характеристики процесса и показывают отклонения  от стандарта, целевого или среднего значения, а также уровень статистического контроля процесса в течение определенного времени. Их можно использовать для изучения возможностей процесса, чтобы помочь определить достижимые цели качества и выявить изменения средних характеристик и изменчивость процесса, которые требуют корректирующего действия.

     Такие карты на АЗПИ находятся у каждого  станка. Рабочий в течение рабочего дня производит необходимые измерения, с помощью простых мерительных инструментов. Затем он делает отметки на контрольной карте в области между двумя границами - верхней и нижней (в нашем примере две верхних и две нижних границы; если точки попадают в первые от середины границы, то исправление брака возможно, если же во вторые – неисправимый брак) , эти точки затем соединяются прямыми и получается график. По этому графику наладчик может легко определить необходима ли наладка данного станка, а инженер – в каком состоянии находится процесс (стабильный, неуправляемый и т.д.)

     Пример  контрольной карты, используемой на АЗПИ, приведён в приложении 3.

     Таким образом, внедрение статистического  управления процессами с помощью контрольных карт является важной особенностью системы качества АЗПИ. Оно способствует лучшему контролю процесса производства, снижению уровня дефектов и ошибок,  улучшению качества, тем самым понижая затраты, что в конечном итоге способствует повышению прибыли.

     Улучшение системы менеджмента  качества АЗПИ

Улучшение системы менеджмента предприятия  описывается в главе 8 п.5 Руководства по качеству. В ней в частности отмечается, что эффективность и результативность СМК влияет на улучшение деятельности предприятия в целом, увеличение объёмов выпуска продукции и улучшение экономических показателе.

«Действия по улучшению включают:

• Анализ и оценку существующего положения дел для определения областей для улучшения, не ожидая проблем;
• Установление целей улучшения;
• Поиск возможных решений для достижения целей;
• Оценивание, выбор и планирование решений;
• Выполнение намеченных мероприятий;
• Измерение, проверку, анализ результатов выполнения для установления того, достигнуты ли цели?
• Оформление изменений (актов внедрения).» (РК с.49)

     На  предприятии создаются условия, способствующие вовлечению работников в активный поиск возможностей улучшения показателей процессов и качества продукции, например:

• Проведение  конкурсов на лучшее предложение  по совершенствованию процессов  производства в ежемесячной заводской  газете «Левша»
• Организация рационализаторской работы, в т.ч. по улучшению всех процессов;
• Мотивирование персонала через премиальные положения на поиск возможности применения лучших методов работы и организации труда;
• Анкетирование внешних потребителей и персонала предприятия.

     Деятельность  по постоянную улучшению отражена в  реализации Комплексного плана «Организационно-технических мероприятий по качеству, расширению выпуска, повышению эффективности производства и социально-экономическому развитию», который включает разделы по:

• техническому перевооружению, повышению технического уровня продукции, производства и средств производства,
• реструктуризации и расширению предприятия, переезд на новые площади;
• постоянному обучению и повышению профессионально-технической подготовки.

     Таким образом, система менеджмента качества на изучаемом предприятии основана на современных принципах и подходах, использует прогрессивные идеи в области управления качеством. Однако, руководство предприятием не останавливается на достигнутых результатах и стремиться постоянно улучшать систему качества, чтобы соответствовать требованиям международным стандартов и наилучшим образом удовлетворять требованиям потребителей. 
 
 

3.Стратегия  предприятия в  управлении качеством  продукции.  

3.1. Описание стратегии  в управлении качеством  ЗАО «АЗПИ» 

     Стратегическими целями ЗАО «АЗПИ» в области качества на 2005 – 2007 гг. являются:

1. Разработка и внедрение системы менеджмента качества, отвечающей требования ГОСТ Р ИСО 9001-2001 и требованиями ГОСТ Р 51814.1–2001 для предприятий-поставщиков автомобильной промышленности.
2. Достижение показателя PPM –250 для внешних потребителей (0,025%) и PPM – 10000 для внутренних потерь от брака (1%).

     Показатель PPM – это количество дефектных  изделий на миллион. Это один из важнейших  показателей эффективности системы  менеджмента качества на предприятии. На японских предприятиях на современном этапе считается, что этот показатель должен быть равен 5-7 (!)  изделий на миллион, т.е. 0,0005-0,0007 %.  Такой уровень дефектности продукции может быть достигнут только при очень высоком уровне системы менеджмента качества.Как уже упоминалось в теоретической части работы, важнейшим принципом современной системы менеджмента качества является ориентация на потребителя. Вопрос о том, насколько процесс соответствует требованиям потребителя, указанным в технических условиях, является вопросом воспроизводимости процесса. Для того, чтобы определить насколько стабилен процесс, предприятие-производитель должно прислушиваться к «голосу» потребителя, как это указано в технических условиях, и сравнивать с состоянием процесса на контрольной карте. Так оценивается,  какая часть выхода процесса соответствует или не соответствует техническим условиям. Это обычно делается с помощью расчёта индексов воспроизводимости C_p и C_{pk  .}