Планирование и использование производственной мощности предприятия: анализ практики, предложения по совершенствованию (на примере КУП «С

4.      вскрытия внутрипроизводственных резервов на предприятии;

5.      выявления «узких мест» на предприятии;

6.      планирования капитальных вложений для расширения и реконструкции предприятия.

Единицы измерения производственной мощности и методы ее расчета зависят от типа производства, характера выпускаемой продукции. Наиболее простым и точным является исчисление производственной мощности в натуральных единицах – изделиях, деталях. Это возможно в условиях массового и крупносерийного производства. В серийном производстве в качестве измерителей могут использоваться также и условно-натуральные единицы – условное изделие, условный комплект. Например, для литейных, кузнечн6ых и других заготовительных цехов – условная тонна (с учетом сложности отливок и поковок); для гальванических цехов – квадратный метр покрытия; для металлургического прокатного завода – тонна стального проката определенного сечения. При этом для каждого профиля устанавливаются расчетные коэффициенты при переводе натурального веса в условные тонны. В цехах и на участках единичного производства часто мощность измеряется в нормо-часах или рублях, что весьма приближенно характеризует производственные возможности цеха, так как резкие колебания в «жесткости» норм времени, их пересмотр, ежегодное обновление номенклатуры изделий, их различная сложность и материалоемкость приводят к искаженному представлению о действительных возможностях цеха или участка. Поэтому расчет мощности в нормо-часах или оптовых ценах следует проводить только в тех случаях, когда нет возможности использовать более точный измеритель.

В зависимости от времени определения различают 3 вида производственной мощности: входная, рассчитываемая по уровню производительности и наличию основных средств на начало года; выходная, рассчитываемая с учетом выбытия и ввода в эксплуатацию в планируемом году новых производственных цехов, нового оборудования, а также планируемого повышения производительности оборудования; среднегодовая, рассчитываемая как средневзвешенная из величин мощности предприятия в отдельные отрезки планового периода, т. е. мощность, которой будет располагать предприятие в среднем за год.

Мс=Мн+Му*Ч1/12+Мр*Ч2/12+Мун*Ч3/12-Мв*(12-Ч4)/12,          (1.1)

где Мн - производственная мощность на начало планируемого периода (года); Му – увеличение мощности за счет организационных и других мероприятий, не требующих капитальных вложений; Ч1,Ч2,Ч3,Ч4 – число месяцев работы мощности соответственно; Мр – прирост мощности за счет технического перевооружения, расширения и реконструкции предприятия;   Мун – увеличение(+), уменьшение(-) мощности в связи с изменением номенклатуры и ассортимента продукции, поступлением промышленно-производственных фондов от других предприятий и передачи их другим организациям, включая лизинг; Мв – уменьшение мощности за счет ее выбытия вследствие ветхости [4, с.253]. 

При составлении баланса за отчетный период мощность на начало от­четного года принимается по номенклатуре и в ассортименте продукции года, предшествующего отчетному, а мощность на конец года - по но­менклатуре и в ассортименте продукции отчетного года.

Баланс производственной мощности содержит данные об изменениях производственных мощностей и основных факторах, вызвавших их изме­нения в отчетном году.

Плановый (фактический) коэффициент использования производствен­ной мощности определяется как отношение планируемого (фактического) годового выпуска продукции к среднегодовой мощности.

Сравнение фактического коэффициента использования производст­венной мощности с плановым и за предшествующий год позволяет уста­новить изменение степени использования производственных мощностей, причины этих изменений. Низкий коэффициент использования производ­ственной мощности свидетельствует о наличии неиспользованных воз­можностей увеличения выпуска продукции без ввода дополнительных мощностей и новых капитальных вложений. Повысить этот коэффициент можно в результате выполнения плана технического и организационного развития производства, повышения коэффициента сменности, ликвида­ции узких мест в производстве, уменьшения простоев оборудования, улучшения организации труда, обеспечения сырьем, материалами, ком­плектующими.

Коэффициент использования производственной мощности целесооб­разно определять (анализировать) как в целом по предприятию, так и по ведущим заготовительным цехам, а также по оборудованию, лимити­рующему рост производства, и по профильной и непрофильной продук­ции предприятия. Анализируют и уровень использования производствен­ных мощностей по видам изделий, для чего используют данные ф. № БМ «Баланс производственной мощности» за ряд лет. Это позволяет выявить, проводится ли на предприятии работа по повышению уровня ее исполь­зования, и установить причины негативных явлений.

Для расчета факторов изменения уровня использования среднегодо­вой производственной мощности используется прием долевого участия. Влияние каждого фактора определяется путем отношения изменения вы­пуска продукции за счет соответствующего мероприятия по изменению организационно-технического уровня производства, а также других к среднегодовой мощности.

Необходимо различать фактическую и проектную мощность. Их соответствие характеризуется степенью освоения.

Степень освоения проектных мощностей характеризуется следующими показателями: продолжительностью (сроком) освоения; уровнем освоения проектной мощности; коэффициентом (процентом) использования вводимых в действие мощностей; объемом производства продукции в период освоения; достижением проектных уровней себестоимости, производительности труда и рентабельности.

Под периодом (сроком) продолжительности освоения проектной мощности предприятия или его части (цеха, участка, агрегата) понимается время со дня подписания акта приемки в эксплуатацию до устойчивого выпуска продукции планируемым объектом. Объем производства продукции на объектах, находящихся в стадии освоения проектных мощностей, должен определяться с учетом этого показателя. Причем при его планировании не должно учитываться время, затраченное на подготовку производства к выпуску новой продукции на вводимом в действие объекте, проведение пусконаладочных работ и комплексного апробирования оборудования [3, с.116].

Уровень освоения – это устойчиво достигнутый на определенную дату процент (коэффициент) освоения проектной мощности. Он рассчитывается как отношение выпуска продукции в определенный период (час, сутки, месяц, год) к соответствующей (часовой, суточной, месячной, годовой) проектной мощности [6, с.232].

Рассмотрим методику расчета производственной мощности предприятия. Для расчета необходимо иметь следующие исходные данные: плановый фонд рабочего времени одного станка; количество станков; производительность оборудования, трудоемкость производственной программы; достигнутый процент выполнения нормы выработки.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, поточных линий, станков (агрегатов) с учетом мер по ликвидации узких мест и возможной кооперации производства.

В расчет производственной мощности включается все наличное оборудование, в том числе и бездействующее в связи с неисправностями, ремонтом, модернизацией. Учитывается оборудования, находящееся в монтаже и на складах, предназначенное к вводу в эксплуатацию в планируемом периоде. При расчете мощности не рассматривается оборудование вспомогательных и обслуживающих цехов.

Расчет производственной мощности предприятия должен проводиться в следующей последовательности: агрегаты и группы технологического оборудования – производственные участки – цеха (корпуса, производства) – предприятие в целом.

Для расчета производственной мощности применяются два метода: по производительности оборудования; по трудоемкости изготовления продукции. В непрерывных производствах мощность агрегатов, участков и цехов рассчитывается, как правило, по производительности оборудования, а в дискретных производствах – по трудоемкости изготовления продукции           [3, с.116].

Производственная мощность агрегата.

Производственная мощность агрегата (ПМа) определяется как произведение годового планового фонда времени работы (Фп) и его производительности в единицу времени (Эа):

ПМа=Фп*Эа ,                                                    (1.2)

Для расчета производственной мощности печи в сталелитейном цехе используют следующую формулу:

ПМа=Фп*Эа = Фп*Оз*Кг/Дп*Вк ,                                (1.3)

Где Оз - объем завалки шихты на одну плавку, т; Кг - коэффициент выхода годного; Дп – длительность одного цикла, ч; Вк – вес комплекта литья на изделие, т.

Производственная мощность конвейерных (поточных) линий рассчитывается исходя из такта поточной линии (t):

ПМа=Фп\t.                                                 (1.4)

Мощность станка с ЧПУ определяется исходя из трудоемкости обработки детали (Тшт) и коэффициента выполнения нормы выработки (k):

ПМа=Фп\Тшт* k.                                           (1.5)

При расчете производственной мощности важно правильно рассчитать плановый фонд времени работы агрегата. Различают календарный (Фк), режимный или номинальный (Фр) и плановый (Фп) фонды времени.

Календарный (Фк) фонд времени производственного оборудования служит базой для расчета других видов фонда времени в планировании. Определяется произведением числа дней в данном календарном периоде (Дк) на число часов в сутках (Т):

Фк=Дк*Т.                                                          (1.6)

Режимный или номинальный (Фр) фонд времени работы машины (агрегата) зависит от числа календарных дней (Дк) и числа нерабочих дней (Дн) в году, а также от принятого на предприятии режима сменности работы в сутки:

Фр=(Дк-Дн)*t,                                                          (1.7)

Где t – среднее число часов работы машины в сутки в рабочие дни по принятому режиму сменности с учетом сокращенной длительности смены в праздничные дни.

Или

Фр=[(Дк -Дп)*tс-Дсп*tсп]*nc ,                                             (1.8)

Где Дп – число выходных и праздничных дней в планируемом периоде; tс – продолжительность рабочей смены, ч; Дсп - число предвыходных (предпраздничных) дней с сокращенной продолжительностью рабочей смены; tсп – время, на которое сокращена продолжительность рабочей смены в предвыходные и предпраздничные дни, ч; nc – режим сменности работы предприятия (1,2,3 смены).

Плановый (эффективный, действительный) (Фп) фонды времени работы оборудования равен разности между режимным (номинальным) фондом (Фп) и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку этого оборудования в течение планируемого периода (tп):

Фп=Фр-tп=Фр(1-(tр+tп)/100),                                        (1.9)

Где tр – затраты времени на ремонт данного оборудования в процентах к режимному фонду; tп – затраты времени на наладку, переналадку, переброску оборудования в процентах к режимному фонду [1, с.347].

Производственная мощность участка, цеха.

Производственная мощность участка (цеха)(ПМу), оснащенного однотипным оборудованием, определяется умножением нормативной годовой производительности одной машины, агрегата (Ма) с учетом среднего коэффициента перевыполнения нормы выработки (k) на среднегодовой парк этого вида оборудования (n):

ПМу=Ма*k*n                                                   (1.10)

или

ПМу=Фп*k*n/Тшт,                                            (1.11)

Где Тшт – норма времени на изготовление единицы продукции, ч.

Производительная мощность цеха, участка, оснащенного не однотипным, а разнообразным оборудованием, определяется пропускной способностью порка ведущих групп оборудования. К ведущим группам относят оборудование, которое выполняет основной но сложности и трудоемкости объем работ при обработке профилирующей продукции.

Если на оборудовании изготавливаются детали только для одного наименования изделия, то расчеты производственной мощности не вызывают затруднений. Если же на одном и том же оборудовании обрабатываются детали, применяющиеся в нескольких наименованиях изделий, то расчет производственной мощности участка (цеха) производится на основе трудоемкости так называемого наборного комплекта изделий. В него включаются изделия в количественном соотношении, предусмотренном в  программе.

В этом случае по каждой группе оборудования рассчитывается прогрессивная норма трудоемкости обработки одного комплекта. Она определяется умножением трудоемкости обработки комплекта деталей на его удельное значение в общем выпуске с последующим суммированием произведения по всем изделиям. Производственная мощность группы оборудования рассчитывается делением фонда времени работы каждой группы на норму трудоемкости одного наборного комплекта.

В условиях индивидуального и мелкосерийного производства, когда в одном цехе на одном и том же оборудовании обрабатываются детали большого количества наименований изделий, расчет производственной мощности выполняется по укрупненной номенклатуре. Укрупнение проводится путем объединения (приведения) отдельных деталей в группы по признакам подобия структуры их трудоемкости. В качестве изделия-представителя выделяется такое, которое имеет наибольшее значение в общем выпуске цеха. Приведение отдельных изделий группы к изделию-представителю производится исходя из соотношения их трудоемкости при помощи коэффициентов приведения           [1, с.349].