Отчет по практике на Минском камвольном комбинате

ОАО «Камволь» может предложить отходы шерстяной промышленности (выпад, сдир, очес гребенной крупный и мелкий, горошек, подметь, весовой лоскут, тарная ткань б/у), концы пряжи, обрезную кромку, концы ленты, ровницы и т.п.

 

2.3 Общая характеристика применяемого  технологического оборудования

 

Предприятие  имеет  законченный  производственный  цикл,  в  состав    которого  входят  2  производства:  чесально-прядильное  и ткацко-отделочное,  в которых установлено 938  единиц  основного технологического  оборудования  отечественных и зарубежных  фирм.

         Кардочесание  смеси производится  на  чесальных машинах немецкой  фирмы “Текстима”,  что  обеспечивает  выпуск  качественного  сливера.  Гребнечесальный цех оснащен ленточными  машинами  фирмы “Сант-Андреа-Новара”  c  автоматическим  регулятором  скорости  выпуска  и  гребнечесальными  машинами  фирмы  “Текстима”  мод.1605,  оснащенных  круглыми  гребнями  “Варио”.

        Процесс  гребнечесания  в   цехе  производится  дважды,  что   позволяет  выпускать  продукцию   высокого  качества.

        Крашение  ленты  осуществляется  после  1-го  гребнечесания   в  красильных  аппаратах   “Обермайер” (Германия), в 2008 году был закуплен и установлен красильный аппарат “Тисс” (Германия),  с  последующей  сушкой  на  гладильно-сушильных  машинах  фирмы  “Фляйснер”  (Германия).  В 2009 году приобретен лабораторный красильный аппарат, который  позволяет получать качественные выкраски образцов и с высокой достоверностью воспроизводить выкраску на производственных партиях.                                   

Выработка  ровницы  из  гребенной  ленты  (топса)  производится   на  современных   ровничных ассортиментах ф.”Шлюмберже”  (Франция),  прядение  на  кольцепрядильных  машинах  “Коньетекс”  мод.FL-7K (Италия),  которые  позволяют  вырабатывать  пряжу  линейной  плотностью  от  14,3  до  136  текс  с  числом  кручений  от  100  до  1000 круч/м.

Перемотка  однониточной  пряжи  в  зависимости  от  назначения  производится  на  мотальных  машинах  М-2  и  автоматизированных  мотальных  машинах  “Аутоконер-138”  ф.”Шлафхорст”  (Германия).  Использование  в  технологическом  процессе  машин  “Аутоконер-138”  позволяет выпускать пряжу и ткани высокого  качества  за  счет  электронного  нитеочистителя  пряжи фирмы “Лепфе”  и  безузлового  соединения  нитей.  В 2009 году закуплено 2 мотальных автомата ф.”Савио”(Италия), оснащенных электронными нитеочистителями и устройством безузлового соединения (сплайсером), что дает возможность облагородить пряжу и снизить такие пороки, как неровнота прядения и жгуты, узлы, мушки в готовой ткани.

Трощение  и  кручение  пряжи  обеспечивают тростильные  машины  ASI  ф.”Савио”  (Италия).

Ткацкий  цех  оснащен  сновальными  партионными  машинами  СВ-180  отечественного  производства  и ленточными  сновальными машинами  ф.”Текстима”  (Германия),  ткацкими  станками  СТБ2-180  с  ремизоподъемными  каретками  ножевого  и  ротационного  принципа  действия  на  14  и  20  ремиз,  а  также  с  эксцентриковым  ремизоподъемным   механизмом.  Наличие  ремизоподъемных  кареток  позволяет  вырабатывать  ткани  с  разнообразными  рисунками  переплетений  по  основе,  а  наличие  станков,  оснащенных  четырехцветным  уточным  механизмом   позволяет  разнообразить  ассортимент  по  утку.  В  2009 году закуплены и введены  в эксплуатацию 20(двадцать) 4-х цветных рапирных ткацких станков ф.”Пиканоль”(Бельгия) оснащенных электронной ремизоподъемной  кареткой, электронными накопителями утка и электронными уточными контролерами, что позволяет полностью избавиться от таких ткацких пороков, как забоины, неровный бой, полосы по утку, масляные пятна, прометки, кареточная строчка, плохая кромка и ряд других пороков, а также расширить ассортимент вырабатываемых тканей

Закуплена и введена в эксплуатацию лабораторная установка по       контролю качества полуфабрикатов, использование  которой позволяет       оперативно производить проверку качества ленты, ровницы и пряжи и на       основе полученной информации производить  наладку оборудования, тем       самым уменьшить наработку некачественной продукции.      

Для обеспечения  технологического оборудования качественным       сжатым воздухом закуплено 4  винтовых компрессора.

          С целью улучшения качества  и потребительских свойств готовых  тканей закуплена ткань “Спутник”,  применяемая при заключительной  отделке тканей на автоклавном  декатире. Это позволило сократить пороки “нажимы” и “отпечатки”. 

          Закуплена и установлена в  2010 году сновальная ленточная  машина ф.”Беннингер”

          Закупка и установка нового  оборудования позволила повысить  сортность готовых тканей (при  плане 85,2% сортность составила  88,68%).

          Следует  отметить  высокий   технический  уровень  цеха  отделки  тканей,  реконструкция   которого  завершена  в  1993 году.  В  цехе  отделки  тканей  установлено  свыше  25  единиц  оборудования,  соответствующего   требованиям  мировых  стандартов  в  области  отделки  шерстяных   тканей.          

Машина  для  легкой  валки  и  промывки  тканей  “Супервелокс”  (Италия)  повышает  скорость  движения  ткани  до  600 м/мин  и  снижает  пороки  готовых  тканей .  На  этой  машине  можно  обрабатывать  даже  самые  легкие  ткани  без  заломов,  протиров  и т.п.  пороков,  которые при традиционной  промывке  возникают  из-за  большого  усилия  прижатия  верхнего  вала.

Машина  для  усиленной  валки  и  промывки  тканей  “Турбомат-500”  (Италия,  ф.”Мат”)  представляет  собой  агрегат  комплексной  обработки,  одновременно  служащий  для  валки  и  промывки  самых  разнообразных  по  качеству  и  виду  тканей  без  их  сшивания  в  “чулок”.  Преимущества  машины  -  ускорение  валки  за  счет  пневмоподдувки,  экономия  воды  и моющих  средств за  счет  совмещения  процессов,  наличие предохранительного  устройства  для обнаружения узлов,  автоматическое  распыление  валочного раствора.

Линия  для  заварки  и  стабилизации  “Контикраббинг” (ф. “Мат”,  Италия)  предназначена  для  обработки  суровых  тканей.  Ткань стабилизирует  свои  размеры  и  сохраняет  их  при  последующей   обработке,  предотвращая  образование  заломов.

В  цехе  отделки  тканей  установлены  также  высокопроизводительные стригалные  машины  ф.”Лаффер” (Италия),  автоклавные  декатиры  “Биелла  Шранк”  (Италия)  и  другое  оборудование.

В 2008 году закуплена и установлена  машина для мягчения и сушки ткани ф.”Biancalani” AIRO 24.       

 

2.4 Технология текстильного производства

 

Для получения пряжи из массы  волокон хлопок должен пройти несколько  операций обработки. На прядильные  фабрики хлопок поступает в спрессованном  виде. После предварительной обработки  на заводах первичной обработки  хлопок очищают от крупных сорных примесей и семян. Однако в нем  содержится еще большое количество мелких примесей, а также поврежденные (короткие) волокна. Отдельные волокна  в этой массе хлопка перепутаны, сцеплены между собой в виде клочков  или с сорными примесями. Поэтому  в задачу всех операций хлопкопрядения входит последующая очистка, рыхление и смешивание волокон, а затем  расчесывание их с целью параллелизации, выравнивания и формирования постепенно утоняющего продукта (холста, ленты и ровницы), чтобы на заключительной стадии скрутить ленточку из параллельно расположенных волокон и получить пряжу заданных свойств.

                     Конечный продукт

 

 

Рисунок 1- Блок-схема технологического процесса прядильного производства

 

1. Подготовка волокна  к чесанию (разрыхление, смешивание, трепание и очистка);
2. Получение ленты (чесание);
3. Выравнивание ленты и параллелизация волокон (сложение, вытягивание);
4. Получение ровницы (сложение, вытягивание)
5. Получение однониточной пряжи (сложение, вытягивание, кручение)
6. Получение крученой пряжи (трощение, кручение).

 

 

                Рисунок 2– Блок-схема ткацкого производства.

 

1.  Перематывание  нитей с прядильных початков  на конические бобины.

2. Снование.

3. Шлихтование  (пряжа пропитывается специальным  составом - шлихтой, в результате  чего приобретает тонкую наружную  оболочку и становится стойкой  к истиранию и более прочной  на разрыв).

4. Пробирание нитей основы в ламели, привязка.

5. Перематывание  утка на шпули (для челночных  ткацких станков).

6. Увлажнение, эмульсирование, запаривание уточной пряжи для сматывания без слётов.

7. Ткачество.

 

Основная  пряжа:

1. Перематывание - осуществляется для того чтобы получить паковку с пряжи большой длиной, удобную для последующей переработки. Перемотка осуществляется на мотальных машинах, либо на мотальных автоматах. В результате процесса перематывания получаются выходные паковки в виде конических бобин;

2. Снование - из ставки бобин получают партию сновальных валиков. Снование бывает партионное (из ставки конических бобин получают на выходе партию сновальных валиков), ленточное (из ставки конических бобин получают на выходе ткацкий навой) и секционное (из ставка конических бобин, получают партию секций);

3. Шлихтование - из партии сновальных валиков (сумма нитей на которых равна числу нитей на навое) получают ткацкий навой. Кроме того в процессе шлихтования пряжа пропитывается шлихтой, в результате чего приобретает тонкую наружную оболочку и становится стойкой к истиранию и более прочной на разрыв. Для шлихтования применяются машины: многобарабанные, камерные и специальной сушки. Входная паковка - партия сновальных валиков, выходная паковка - ткацкий навой;

4. Проборка - нити основы пробирают в съёмные рабочие органы ткацкого станка и заменяют сработанный навой на ткацком станке. Проборка осуществляется на проборных станках (ручных или механизированных) или на проборных автоматах;

5. Привязка - замена ткацкого навоя вместо проработанного на ткацком станке. Осуществляется с помощью передвижных узловязальных машин. При этой операции нити основы отрезаются от старого навоя и их концы связываются с концами нитей от нового навоя. Затем эти узлы протаскиваются через съёмные рабочие органы ткацкого станка, после чего процесс ткачества продолжается.

 

Уточная пряжа:

1. Перематывание - переработка пряжу с прядильных початков на конические бобины. Конические бобины используются в качестве уточных паковок на бесчелночных ткацких станках. Для челночных ткацких станков осуществляется вторая операция перематывания с конических бобин в уточные шпули, которые вставляются в челнок;

2. Увлажнение  и эммульсирование - проводится с целью снять внутреннее напряжение в уточной пряже (чтобы она не образовывала сукрутин в моменты, когда челнок выстаивает, а уток провисает). Для этого применяются запарные камеры, эммульсирующие, увлажняющие установки, либо длительная выдержка в помещениях с повышенной влажностью.

3. Ткачеством  называют весь комплекс технологических  операций ткацкого производства, обеспечивающий выработку тканей. Тканью называют гибкое прочное  текстильное изделие малой толщины,  образованное двумя взаимно перпендикулярными  системами нитей, соединенными  переплетением. Система нитей,  расположенная вдоль ткани, называется  основой, а поперек – утком.

 

3 Экономические методы управлением  качеством продукции

 

3.1 Контроль  качества технологических процессов  получаемой продукции

 

На ОАО «Камволь» соответствующими структурными подразделениями на постоянной основе проводится работа по обеспечению  достижения необходимых требований к выпускаемой продукции, обозначенных действующими техническими нормативно-правовыми  актами.

В декабре 2004 г. по результатам сертификационного  аудита Республиканским органом  по стандартизации, метрологии и сертификации был выдан сертификат соответствия, который удостоверяет, что система  менеджмента качества проектирования, разработки и производства тканей одежных  чистошерстяных, шерстяных, полушерстяных, пряжи из химических волокон и  их смесей с натуральными волокнами  для трикотажного и ткацкого производства соответствует требованиям СТБ  ИСО 9001-2001, разработанных на основе международных стандартов ИСО 9000.

30-31 октября 2007 г. на предприятии  проведен сертификационный аудит,  по результатам которого было  сделано заключение, что система  менеджмента качества ОАО «Камволь»  соответствует требованиям СТБ  ИСО 9001-2001.

На предприятии предусматриваются  следующие виды технического контроля: входной и технологический. Входной  контроль включает проверку соответствия качества поставляемых сырья, материалов и комплектующих требованиям  нормативной документации. Такая  система контроля позволяет предупреждать  дефекты на разных этапах производства и обеспечить высокое и стабильное качество продукции.

В соответствии с системой менеджмента  качества СТБ ИСО 9001-2001 на 2010 год  разработаны более динамичные цели в области качества ОАО «Камволь», которые соответствуют требованиям  в Национальной системе сертификации Республики  Беларусь а именно: