Организация основного производства на поточной линии №3 в мелкоштучном цехе булочно-кондитерского комбината

Таблица 5

Составление заказа на сутки (по сменам) в дежах теста

Ассортимент	Распределение заказа на производство
	Принято к исполнению		Всего	Выход изделий из 1 дежи, кг	Заказ на сутки в дежах теста
	I смена	IIсмена			I см.	II см.	Всего
1	2	3	4	5	6	7	8
Булка черкизовская Батон столовый Батон к чаю Батон городской Батон столичный	862 948 875 875 875	1034 948 1021 1021 1021	1896 1896 1896 1896 1896	172 161 141 150 149	5 6 6 6 6	6 6 7 7 7	11 12 13 13 13
ИТОГО %	4435 46,8	5045 53,2	9480 -	- -	29 -	33 -	62 -

 

Графа 5 берется из таблицы 1. Графа 8 – частное от деления графы 4 на графу 5. Далее распределяем число деж из графы 8 по сменам и заполняем графы 6 и 7.

 

После обминки  продолжается процесс брожения теста  в течении 18 мин.; заканчивается этот процесс на 426-й минуте. Как только закончится брожение теста, начинается процесс разделки теста. Длительность разделки теста (19 мин.) устанавливается по ритму выгрузки изделий, полученных из одной дежи теста. Процесс разделки отмечается двумя зелеными движками, первый располагается левым концом на 426-й мин. (начало разделки), а второй - правым концом на 445-й мин. (окончание разделки).

За процессами разделки следует процесс расстройки тестовых заготовок; продолжительность  расстройки батона к чаю по нормативу 45 мин. Первый кусок разделанного теста  начнет расстаиваться на 426-й мин., процесс его расстройки закончится на 471-й мин., последний кусок теста будет разделан на 445-й мин., а его расстройка закончится на 490-й мин.

После расстройки тестовых заготовок начинается их посадка  в печь. Первая расстоявшаяся тестовая заготовка поступает в печь на 471-й мин., а последняя - на 490-й мин. (длительность процесса посадки тестовых заготовок из одной дежи равна ритму разделки теста из одной дежи, т.е. 19 мин.) Следовательно, первый желтый движок устанавливаем левым концом на 471-й мм, второй правым концом - на 490-й мм, что означает окончание посадки тестовых заготовок из данной дежи теста.

Заключительной  стадией технологического процесса, фиксируемой на линейке, является выгрузка изделий из печи. Продолжительность  выпечки батона к чаю составляет 18 мин. Так как первый кусок теста  был посажен в печь на 471-й мин., то на выгрузку этот кусок поступит через 18 мин., т.е. - на 489-й мин. Первый красный движок ставим левым концом на 489-й мм линейки. Последний кусок  теста был посажен в печь на 490-й мин., значит он поступит на выгрузку на 508-й мин. Поэтому второй красный движок своим правым концом должен устанавливаться на 508-й мм. Следовательно, продолжительность процесса производства батона к чаю в количестве 141 кг из одной дежи теста составляет 508 мин.

Технологические линейки навешиваются на щит, на котором  нанесена сетка времени. Так, например, для печи № 3 в первой смене на графике вывешивают вначале две  технологические линейки, отображающие ход производства батонов столовых. Первая линейка навешивается так, чтобы  первый конец второго красного движка отметил бы время 7 час., вторая линейка для батонов столовых подвешивается под первой линейкой так, чтобы была показана непрерывность выборки изделий из печи. Третья и четвертая линейки показывают ход технологического процесса производства батона к чаю. Потерь во времени при переходе с выработки батона столового на батоны к чаю нет, поэтому третья и четвертая линейки навешиваются так, чтобы была показана непрерывность выработки сортов, следующих друг за другом. Итак, последовательно на технологическом графике вывешивают рассчитанное количество линеек каждого вида продукции, вырабатываемой печами.

С помощью часового графика хода производственного процесса легко  проверить правильность соблюдения технологических нормативов. График нагляден и прост в корректировке. Составляется он технологом или мастером цеха, тестомес делает выписку, сколько  деж какого вида продукции следует замесить и сколько поставить опар для следующей смены.

 

7. Характеристика структуры производственного  процесса

 

Для правильной оценки фактического положения и выявления конкретных участков производства, на которых  необходимо внедрять средства механизации  и автоматизации, важное значение имеет объективный анализ структуры производственного процесса, состава и последовательности производственных операций. При анализе структуры производственного процесса он разбивается на стадии и операции.

Выявленные операции классифицируются по следующим признакам:

• По назначению – технологические, транспортные (из них погрузочно-разгрузочные) и контрольные;
• По характеру выполнения – механизированные (в том числе автоматизированные) и немеханизированные;
• По периодичности выполнения – непрерывные и прерывные.

Прежде всего следует составить перечень операций при производстве каждого отдельного вида изделий. Если в ассортименте вырабатываемой продукции имеются родственные виды изделий с одинаковым составом и характером операций, то такие виды целесообразно объединить в одну группу, например, на линии №3 вырабатываются все виды батонов. Количество операций для батонов составляет 182. Приводим сокращенный перечень операций и расчёт удельного веса механизированных операций (в том числе автоматизированных) в % к общему числу операций в целом.

Из анализа структуры производственного  процесса можно сделать вывод, что  среди производственных операций преобладают  транспортные (около 70 %).

Доля технологических и контрольных  операций относительно невелика: технологических  – 10 %, контрольных – 20-22 %.

Примерно половину механизированных операций можно отнести к автоматизированным.

Абсолютное количество механизированных и автоматизированных операций сравнительно постоянно, а именно: механизированных – 90-100 %, в том числе – 42-50.

В таблице 6 приводится пример анализа структуры  производственного процесса по двум технологическим стадиям при  выработке нарезных батонов массой 0,3 кг из пшеничной муки высшего сорта.

 

 

 

 

 

ВЫВОДЫ  И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

 

 

Как показывают расчеты организация производства на участке №3 нерациональный:

• нарушена прямолинейность движения, используется тяжелый ручной труд по перевозке дежи с опарой, тестом; для сцепления используется покрытие из рифленой чугунной плитки пола, что ухудшает эстетику труда, нарушает санитарное состояние;
• при дозировке муки имеются большие потери от распыла. При брожении теста в дежах выделяется углекислый газ, что нарушает экологию в цехе.

В настоящее  время разработаны наиболее эффективные  методы приготовления теста в  бункерных агрегатах на 6, 8, 12 секций, которые полностью устраняют  вышеизложенные недостатки. Кроме того, поскольку в одну секцию бункера  закладывают в 3 раза муки, сокращается  общее количество операций не менее, чем в 3 раза. Отпадает необходимость в таких операциях, как закрепление дежи в тестомесительной машине. Кроме того при производстве батона к чаю надо установить 2 тестоделителя и поставить 2 пекарей - посадчиков, что свидетельствует о нерациональном закреплении ассортимента за печами. Необходимо пересмотреть ассортимент продукции и отрегулировать заказы с торгующими организациями.

      Для улучшения оперативно-производственного планирования следует использовать разработанный в курсовой работе часовой график технологического процесса.

 В  целях дальнейшего повышения  эффективности производства целесообразно  на линии №3 вместо тестомесильных  машин типа «Стандарт» внедрить  тестомесильные машины непрерывного  действия со стационарным бункером  для брожения опары. Внедрения  этого мероприятия позволит увеличить  производительность труда на  участке на 33 %^*.

 

ЛИТЕРАТУРА

 

 

1.   Н.Ф. Гатилин. Проектирование хлебозаводов, М., Пищепромиздат, 1975.
2.   Н.Ф. Данилов, А.Н. Мельников. Экономика и планирование хлебопекарного   производства. М., Пищепроиздат, 1975.
3.   Инструкция по определению уровня механизации труда и производства на хлебопекарном предприятии. ЛО ВНИИХП, 1970.
4.   П.С. Мархель. Технологический график на хлебозаводе. М., Пищепромиздат, 1955.
5.   Методические рекомендации по разработке и внедрению планов научной организации труда на предприятиях хлебопекарной промышленности. М., ЦНИИТЭИПищепром, 1968.
6.   Л.Н. Переверзева. Почасовой график работы на хлебозаводе. М., Пищепромиздат, 1955.
7.   А.И. Якушева. Организация производства и планирование на булочно-кондитерском предприятии. М., ЦНИИТЭИПищепром, 1971.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 8

Пример  анализа структуры производственного  процесса

№	Наименование стадий и операций		Производ. операции			В том числе												По непрер.
			все го	в т.ч. меха низир.	из них авто матизир.	транспортные			из них погруз.-разгр			технологические			контрольные			не-пре- рыв-ные	пре- рыв- ные
						все го	в т.ч. меха- низир.	из них авто ма тизир.	всего	в т.ч. меха низир.	из них авто ма тизир.	всего	в т.ч. меха низир.	из них автома тизир.	все го	в т.ч. меха низир.	из них авто ма тизир.
1	2		3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19
I. Подготовка муки
1	Аэрозольное пе- ремещение муки к просеивательной машине		1	1	-	1	1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1	-
2	Просеивание муки		1	1	-	-	-	-	-	-	-	1	1	-	-	-	-	1	-
3	Перемещение муки к весам (ДМ-100)		1	1	-	1	1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1	-
4	Загрузка весов (ДМ-100) мукой		1	1	1	1	1	1	1	1	1	-	-	-	-	-	-	1	-
5	Взвешивание муки на весах (ДМ-100)		1	1	1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1	1	1	1	-
6	Разгрузка весов  (ДМ-100)		1	1	1	1	1	1	1	1	1	-	-	-	-	-	-	1	-
7	Перемещ. муки к произв. силосам		1	1	1	1	1	1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1	-
8	Загрузка муки в производ. силосы		1	1	1	1	1	1	1	1	1	-	-	-	-	-	-	1	-
Итого по стадии 1			8	8	5	6	6	4	3	3	3	1	1	-	1	1	1	8	-
II. Приготов. опары
9	Подвоз порожней дежи  к тестомес. машине		1	-	-	1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1
10	Загрузка авто- водомерного бачка водой		1	1	1	1	1	1	1	1	1	-	-	-	-	-	-	1	-
11	Дозирование воды для опар		1	1	1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1	1	1		1
12	Разгрузка автово-домерного бачка		1	1	1	1	1	1	1	1	1	-	-	-	-	-	-	1	-
13	Регулирование температур. воды		1	1	1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1	1	1	1
14	Дозировка акти-вирован. дрож-жей для опары		1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1	-	-	-	1
15	Разгрузка муки из производ. силоса		1	1	1	1	1	1	1	1	1	-	-	-	-	-	-	1	-
16	Перемещение муки к автовесам		1	1	1	1	1	1		-	-	-	-	-	-	-	-	1	-
17	Загрузка автовесов мукой		1	1	1	1	1	1	1	1	1	-	-	-	-	-	-	1	-
18	Дозирование муки для опар		1	1	1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1	1	1	-	1
19	Разгрузка автовесов		1	1	1	1	1	1	1	1	1	-	-	-	-	-	-	-	1
20	Замес опары		1	1	-	-	-	-	-	-	-	1	1	-	-	-	-	1
21	Зачистка и смазка дежи		1	-	-	1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1
22	Отвоз дежи с опарой на брож.		1	-	-	1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1
Итого по стадии II			14	10	9	9	6	6	5	5	5	1	1	-	4	3	3	8	6
Итого по стадии I, II			22	18	14	15	12	10	8	8	8	2	2	-	5	4	4	16	6
		в %	100	82	64	68	54	46	36	36	36	10	10	-	22	18	18	72,7	27,3

и т.д. по всем технологическим стадиям  процесса