Организационный расчет

     ВВЕДЕНИЕ

 

     Основными элементами производственного процесса являются предметы труда, средства труда  и живой труд. В процессе их взаимодействия и одновременного функционирования предметы труда превращаются в готовый  продукт. Перерывы в функционировании основных элементов процесса производства приводят к потерям в использовании ресурсов, к увеличению затрат на единицу продукции и снижению эффективности производства. Предупреждение перерывов требует четкой координации и согласованности во времени и пространстве функционирования всех трех элементов производства на предприятиях легкой промышленности.

     Все вышеизложенное обуславливает актуальность данной курсовой работы, целью которой  является разработка организационной  формы производства, приобретение навыков  самостоятельного решения организационно-экономических задач в области управления и организации производства. А также систематизация, закрепление и углубление теоретических знаний по «Производственному менеджменту».

     Задачей же является рассмотрение таких вопросов, как выработка навыков осуществления организационно-технических расчетов и самостоятельного принятия решений в области управления производством, выбора организационно-правовой формы предприятия, построения его производственно-технологической и производственно-административной структур, проведения расчетов организационных параметров производства, его технико-экономических показателей, а так же формирование системы управления предприятием.

            В своей работе я буду использовать  методы экономического анализа.

 
 

     1 РАСЧЕТ ОРГАНИЗАЦИОННО - ТЕХНИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ  И ПОКАЗАТЕЛЕЙ  ПРОИЗВОДСТВА. КООРДИНАЦИЯ  ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ  ПРОЦЕССОВ ВО ВРЕМЕНИ

 

     1.1 Задание

 

     В основном производстве предприятия  функционируют: заготовительно-обработочные участки №№ 1, 2, 3, специализированные по обработке и изготовлению деталей и узлов, которые передаются на участок № 4 (сборочный), где осуществляется сборка, отделка, регулировка и упаковка готового продукта.

     Исходные  данные представлены в таблице 1.1:

 

Таблица 1.1 – Исходные данные

 
 
 

     1.2 Методика проведения  расчетов

 

     1.2.1 Разработка режима работы предприятия.

 

     Для эффективности работы и обеспечения  нормальных условий труда работающих в цехах основного производства немаловажное значение имеет разработка обоснованного режима функционирования. Понятие «режим работы» включает в себя продолжительность рабочего дня, сменность, порядок выхода на работу, порядок чередования труда и отдыха, перерыва на обед и т.д.

     Один  участок предприятия ( участок №3) будет работать в две смены. Участок  №1, участок№2 и участок №4 будут работать в одну смену. Перевод рабочих одной смены в другую осуществляется с понедельника каждой недели. Продолжительность смены Тсм = 8 часов. Причем здесь необходимо также учесть, что продолжительность перерыва на обед не включается в продолжительность рабочей смены и что работу во второй смене целесообразно начинать через 15-20 минут после окончания первой смены для удобства передачи рабочих мест и оборудования.

     Режим работы цеха приведен в таблице 1.2:

 

Таблица 1.2 – Режим работы цеха

 

     Необходимо  отметить, что в пределах рабочей смены ежедневно будет проводиться один организационно-технический перерыв, необходимый для проведения производственной гимнастики, продолжительность которого будет составлять 10 минут.

     Уход  в отпуск всех категорий промышленно-производственного персонала будет осуществляться одновременно. Продолжительность отпуска составляет 24 календарных дня.

     Для проведения отдельных расчетов по технико-экономическому планированию необходимо составить  годовой баланс рабочего времени, который  представлен в таблице 1.3:

 

Таблица 1.3 – Баланс рабочего времени на планируемый  год

 

     1.2.2 По данным таблицы 2 определяется период функционирования каждого j-того участка (Пфj) в течение смены:

 

                                       Пф = Тсм – Торг.пер.,                                                (1.1)

 

где Тсм  – продолжительность смены (мин.),

       Торг.пер - продолжительность организационного  перерыва.

     Пф = 480 – 10 = 470 (мин.)

     Далее рассчитаем такты (τ) процессов производства:

 

                                           τ = Пфj * bj / Pсмj,                                                 (1.2)

 

где j – от 1 до 4, число участков.

     τ1 = 470 * 5/ 250 = 9,4 мин,

     τ1 = 470 * 2 / 250 = 3,76 мин,

     τ1 = 470 * 5 / 125 = 18,8 мин,

     τ1 = 470 * 10 / 250 = 18,8 мин.

 

     1.2.3 Проводится расчет числа исполнителей (Кф) на каждом участке с учетом режима работы:

 

                                                    Кфj = Рсмj * tj / Пф                                       (1.3)

 

     Кф1 = 250 * 30 / 470 = 16 (чел),

     Кф2 = 250 * 20 / 470 = 11 (чел),

     Кф3 = 125 * 40 / 470 * 2 = 22 (чел),

     Кф4 = 250 * 60 / 470 = 32 (чел).

 

     1.2.4 Определяется объем незавершенного производства (НП) по следующим составляющим:

 

                            НП = НПз + НПр.м. + НПб + НПв,                                     (1.4)

 

где НПз, НПв – незавершенное производство на запуске, выпуске.

     НП = (125+125+62,5)+(80+22+110+320)+(5+8+250)+(250+0)/2=1232,5 шт.

 

                                                  НПз = (Зmax + Зmin) / 2,                                 (1.5)

где Зmax и Зmin – соответственно максимальный и минимальный запасы незавершенного производства в штуках на пунктах запуска, выпуска.         (Зmax = Рсм, Зmin = 0.)

     НПз1 = (250 + 0) / 2 = 125 (шт.),

     НПз2 = (250 + 0) / 2 = 125 (шт.),

     НПз3 = (125 + 0) / 2 = 62,5 (шт.).

 

НПр.м. = Кф * bj – незавершенное производство на рабочих местах (шт.).

 

     НПр.м.1 = 16 * 5 = 80 (шт.),

     НПр.м.2 = 11 * 2 = 22 (шт.),

     НПр.м.3 = 22 * 5 = 110 (шт.),

     НПр.м.4 = 32 * 10 = 320 (шт.).

     НПб – буферные заделы между участками.

 

     1.2.5 Для эффективного и непрерывного функционирования производства используются различный способы координации:

     - интервалов;

     - заделов;

     - перерывов.

     Отправная операция – из нее выпускается либо полуфабрикат, либо готовый продукт в количестве Во – передаточной партии через интервалы времени равные такту τо, в данном процессе операция является финишной;

     Последующая операция – это первая или любая другая операция в обособленном производственном процессе, на которой осуществляется запуск предметов труда, выпущенных из отправной операции.

     Координация способом интервалов осуществляется по следующим правилам:

     1) Определяются все сроки выпуска  предметов труда из отправной  операции (по активному времени  производственного процесса в соответствии с режимом работы и τ0 – тактом отправной операции).

     2) Первый запуск осуществляется  в тот же срок, что и выпуск. Он называется предполагаемым  сроком. Следующие запуски определяются  с учетом такта последующей  операции.

     3) Определяется нарастающее к итогу количество предметов труда, выпускаемых из отправной операции по каждому сроку выпуска.

     4) Определяется нарастающее к итогу  количество предметов труда, запускаемых  на последующей операции по  каждому сроку запуска.

     5) Выявляется, есть ли опережение или запаздывание срока запуска, выпуска по нарастающему количеству предметов труда по каждому сроку запуска.

     6) Определяется по всем срокам  запуска максимальное опережение  или запаздывание по нарастающей  сумме запусков, выпусков предметов труда, что и составляет интервал времени J, являющийся основанием расчета величины буферного задела – НПб – (запаса предметов труда):