Оценка уровня качества продукции и пути его повышения

          Типовая схема оценки уровня качества изделия приведена в Приложении А.

            Результат оценки используют при разработке новой (модернизированной) продукции; обоснований и требований, закладываемых в техническое задание и нормативную документацию; принятии решения о постановке продукции на производство; обосновании целесообразности замены или снятия продукции с производства; формировании предложений по экспорту и импорту.

 

 

1.3 Организация технического контроля качества продукции на предприятии

 

 

Особое место в управлении качеством  продукции занимает контроль качества. Именно контроль, как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий выпуска продукции высокого качества. От степени совершенства контроля качества, его технического оснащения и организации во многом зависит эффективность производства в целом.

Одним из элементов системы управления качеством является организация  технического контроля на предприятии.

Под техническим  контролем понимается проверка соблюдения требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях её изготовления, и всех производственных условий, обеспечивающих его.

Основной задачей технического контроля является обеспечение выпуска  высококачественной и комплектной продукции, соответствующей стандартам и техническим условиям.

Технический контроль качества продукции производится на предприятиях централизованно, через отдел технического контроля (ОТК) – самостоятельное структурное подразделение, которое осуществляет независимый контроль соответствия продукции установленным требованиям и гарантирует это соответствие потребителю.

Начальник ОТК непосредственно подчиняется  директору предприятия. Работники ОТК подчиняются только его начальнику.

Аппарат ОТК  состоит из бюро, групп или исполнителей (в зависимости от размеров предприятия): технической приемки материалов, полуфабрикатов и изделий, поступающих  от поставщиков; цехового контроля; контроля орудий производства; испытаний и сдачи готовой продукции; по учету и анализу брака.

ОТК подчиняется  также центральная измерительная лаборатория с контрольно-проверочными пунктами в цехах, механическая, металлографическая и химическая лаборатории.

В функции  ОТК входят:

• Контроль поступающих на предприятие со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива.
• Контроль состояния оборудования и технического оснащения.
• Контроль выполнения технологического процесса на всех стадиях изготовления продукции.
• Контроль качества продукции.
• Предупреждение, выявление и учет брака.
• Установление причин брака.
• Разработка мероприятия по устранению брака, рекламации и улучшения качества продукции.

По формам технический контроль может быть пассивным, когда просто фиксируются данные о качестве продукции, и активным, когда не только оценивается качество, но и оказывается активное воздействие на технологический процесс с целью управления качеством.

Основными требованиями, предъявлемыми  к рациональной органзации технического контроля, являются:

1. Профилактичность,  то есть организация технического контроля с целью предупреждения выпуска некачественной продукции.
2. Достаточная степень точности и объективности определения качества продукции и выявления брака.
3. Оптимальные затраты труда и средств на проведение технического контроля.
4. Широкое привлечение рабочих и специалистов к выполнению функций технического контроля.

Для решения задач, стоящих перед  ОТК, необходимо правильно выбрать  вид технического контроля.

По назначению, технический контроль различают:

• Входной, определяющий соответсвие закупаемых для производства сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий  требованиям технической документации. Проверяется наличие у них сертификатов качества. При этом контролируется комплектность поставок, правильность оформления сопроводительной документации и маркировки продукции.
• Предварительный, осуществляется с целью предотвращения поступления в производство бракованных предметов труда и заключается в проверке качества сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий до начала их обработки (сборки).
• Промежуточный, осуществляется в процессе изготовления какого-либо объекта по отдельным операциям. Он может быть пооперационным (проверка после каждой операции) и групповым (проверка после нескольких операций).
• Окончательный, производится при приемке готовых изделий для выявления некачественной продукции. Он сопровождается специальными испытаниями и анализом уровня качества в соответсвии со стандартами и техническими условиями.

По возможности использования  продукции контроль может быть разрушающий  и неразрушающий (акустический, магнитный, оптический, радиационный).

По месту выполнения контрольных  операций различают:

• Стационарный контроль – производится на специально оборудованном постоянном рабочем месте контролера, куда поставлются объекты контроля. Целесообразно применять такой контроль при проверке большого количества однородных объектов.
• Подвижной контроль – осуществляется на том рабочем месте, где выполняется операция, и применяется для проверки громоздких, неудобных для транспортировки объектов контроля, а так же когда не требуются специальные сложные приборы для контроля.

По степени охвата контроль может быть сплошным (проверке подвергаются все без исключения объекты контроля одного наименования) и выборочным (проверке подвергается часть партии однородных объектов с использованием статистических методов контроля).

Инспекционному контролю подвергается продукция, из которой изъят ранее выявленный брак. По его результатам судят о качестве работы служб контроля качества.

Распространенной формой контроля стал самоконтроль, осуществляемый исполнителем. На самоконтроле могут работать отдельные рабочие, бригады, участки и целые цеха. Право работать на самоконтроле дается отделом техничекого контроля в случае, если рабочий в течение длительного времени стабильно сдает продукцию ОТК с первого предъявления. При этом рабочему дают личное клеймо, которым он помечает изготовленную продукцию.

Широкое внедрение самоконтроля имеет важное экономическое и социальное значение. Во-первых, сокращаются затраты на производство продукции, а во-вторых, он играет огромную воспитательную роль.

К объектам технического контроля относятся  сырьё, материалы, полуфабрикаты, детали, сборочные единицы, изделия, оборудование и технологическое оснащение, транспортные средства и технологические процессы.

В процессе контроля используются различные контрольно-измерительные приборы, аппараты, инструменты, устройства.

Все средства контроля разделяются  на две группы:

• позволяющие определить абсолютное значение контролируемых величин (индикаторы, манометры и другие приборы),
• позволяющие сортировать объекты по группам качества, когда определяются лишь пределы контролируемых величин (калибры, контрольно-сортировочные устройства, приборы и устройства с двумя предельными значениями измеряемых величин: наибольшим и наименьшим, допустимыми технической документацией).

По принципам действия, средства контроля подразделяются на механические, гидравлические, пневматические, электрические, оптические, химические, звуковые, электронные.

По характеру  воздействия на ход технологиского процесса различают средства активного и пассивного контроля.

Средства, применяемые для оценки качества продукции после выполнения соответствующей  операции, являются пассивными.

Средства, осуществляющие автоматическое регулирование хода технологического процесса, являются активными. Они встроены в оборудование (индикаторы, миниметры, электронные устройства, радиоэлектронные приборы и др.).

 

 

          1.4      Зарубежный опыт в области контроля качества

 

                    1.4.1 Управление качеством в США

 

 

В 40-е и 50-е годы производимые в  США товары характеризовались низким уровнем качества. Даже ведущие американские компании, провозгласившие качество продукции основной целью, относились к качеству как к средству уменьшения издержек производства, а не как к способу удовлетворения нужд потребителей. Огромные затраты (20-25% всех текущих затрат среднестатистического предприятия), из-за низкого уровня качества уходили на обнаружение и устранение дефектов продукции. Суммарные затраты, с учетом издержек на гарантийный ремонт и замену реализованных дефектных изделий, доходили до 30% и более от издержек производства.

По мнению многих американских специалистов, низкий уровень качества являлся  основным препятствием на пути роста  производительности труда и конкурентоспособности американских товаров. Для решения проблемы конкурентоспособности пытались прибегать  к протекционистским мерам, вводили специальные квоты, пошлины, тарифы, направленные на защиту национальной продукции от конкурентов.

Американская промышленность оказалась перед выбором - или резко повысить уровень качества, или потерять значительную часть рынка.

Для решения возникших проблем, были предложены соответствующие меры:

• организация кружков качества;
• повышение мотивации рабочих;
• усовершенствование статистических методов контроля;
• учет расходов на качество;
• материальное стимулирование.

Американские специалисты рассматривали  деятельность японских кружков качества, как ключ к успеху бизнеса. Японские ученые и специалисты разработали эту эффективную систему управления качеством в 1962 году, именно они апробировали конкретные методы данной системы. Первоначально, своего расцвета данная система достигла в Японии и стала внедрятся на американских предприятиях, уже вернувшись из страны восходящего солнца.

В результате был достигнут значительный экономический эффект. Кроме этого, на участках, контролируемых кружками качества, улучшился психологический  климат, повысилось чувство удовлетворенности  трудом, положительно развивалась система  межличностных коммуникаций. К 1982 году широкая кампания по пропаганде деятельности кружков качества позволила довести их число в США до 6000. В том же году была создана Национальная Ассоциация кружков качества. Однако не везде работа американских кружков качества отличалась высокой эффективностью. Причина этого заключалась в копировании японской специфики без всесторонней адаптации к социально-культурной среде Соединенных Штатов.

Специфика американских кружков качества:

1. Руководство всеми кружками  качества осуществляет управляющий комитет во главе с менеджером по качеству.

2. От менеджера управляющие команды идут через помощника-посредника, который интерпретирует их, учитывая специфику того или иного кружка. Часто, для придания большего социального статуса работе кружков, в состав управляющего комитета привлекают функционеров профсоюзов.

Методы контроля. В производственном процессе, для выявления дефектов применяют следующие методы статистического  контроля: контрольные карты, гистограммы, карты рассеяния, графы, проверочные листы. Для решения проблемных задач - "метод Дельфы", метод "черного ящика", метод дневников, синектика, "метод 66", "мозговой штурм".

Новым явлением в экономической  жизни США стало внимание со стороны  законодательной и исполнительной власти к вопросам повышения качества. Ежегодно, под лозунгом "Качество - прежде всего" по инициативе Американского общества по контролю качества (АОКК) проводятся месячники качества. Американский Конгресс учредил национальные премии за выдающиеся достижения в области повышения качества продукции, которые вручает лично Президент США.

 

 

              1.4.2 Управление качеством в Японии

 

 

Современная история «японского»  движения за качество, берет свое начало в конце 40-х - начале 50-х годов, когда  японцы стали успешно применять на практике достижения американских специалистов в области управления качеством Э. Деминга и Дж. Джурана.

На промышленных предприятиях был введен цикл PDCA (plan - do - check - action), т.е. так называемый цикл Деминга, который охватывал проектирование, производство, сбыт продукции, анализ и корректирующие действия, направленные на повышение уровня качества.

Для управления технологическим процессом  широко использовались контрольные  карты. Была учреждена “премия Деминга” в области качества. Стали проводиться общеяпонские конференции по вопросам качества, а также общенациональный "месяц качества". Создавалась благоприятная атмосфера, в которой с наибольшей последовательностью были реализованы комплексный подход и принципы системного управления качеством.

В настоящее время комплексный  подход к управлению качеством в  Японии состоит из пяти основных функциональных элементов:

1. Статистический анализ качества.

2. "Тотальный" контроль качества в рамках фирмы.

3. Массовое обучение персонала.

4. Развитие кружков качества.

5. Непосредственное участие высшего  руководства в движении за  качество.

По мнению японских специалистов, статистические методы анализа обязательны, так как с их помощью определяется реальная взаимосвязь между многочисленными  факторами, влияющими на процесс производства изделия, и его качеством на выходе. Статистика, устанавливая причинно-следственные связи, оказывает влияние на технологический процесс, позволяет свести объем производственных дефектов до минимума. Однако, эффект от применения статистического подхода возможен только тогда, когда его методы применяются последовательно, комплексно и охватывают весь производственный цикл.