Методы организации производственного процесса в отрасли

2. перерывы, обусловленные  организационно-техническими причинами:  ожидание освобождения рабочего  места, ожидание на сборке комплектующих  узлов и деталей, неравенство  производственных ритмов на смежных,  то есть зависимых друг от  друга, рабочих местах, отсутствие  энергии, материалов или транспортных  средств.

На рассматриваемом предприятии  перерывы могут быть и из первой и из второй группы. Из первой группы можно выделить перерывы, связанные  с нерабочими днями и сменами, обеденные перерывы. Из второй же группы выделяются неравенство производственных ритмов, отсутствие энергии, материалов или транспортных средств.

 

 

 

 

4.2 Продолжительность  цикла

На продолжительность  цикла влияет множество факторов: технологических, организационных  и экономических.

Технологические процессы, их сложность и многообразие, техническая  оснащенность предопределяют время  обработки деталей и продолжительность  сборочных процессов.

Организационные факторы  движения предметов труда в процессе обработки связаны с организацией рабочих мест, самого труда и его  оплатой. Организационные условия  в еще большей степени влияют на продолжительность выполнения вспомогательных  операций, обслуживающих процессов  и перерывы.

Экономические факторы обуславливают  уровень механизации и оснащенность процессов, нормативы незавершенного производства.

Чем быстрее совершается  производственный процесс (чем меньше длительность производственного цикла), являющегося одним из элементов  кругооборота оборотных средств, тем  больше будет скорость их оборачиваемости, тем большее число оборотов они  совершают в течение года. В  результате происходит высвобождение  денежных ресурсов, которые могут  быть использованы для расширения производства на данном предприятии.

По той же причине происходит сокращение незавершенного производства. А это означает высвобождение  оборотных средств в их вещественной форме, то есть в форме конкретных материальных ресурсов.

Производственная мощность предприятия или цеха прямо зависит  от длительности производственного  цикла. Под производственной мощностью  понимается максимально возможный  выпуск продукции в плановом периоде. И поэтому ясно, что чем меньше затрачивается времени на производство одного изделия, тем большее их число может быть изготовлено за тот же период времени.

Производительность труда  при сокращении длительности производственного  цикла повышается в результате увеличения объема выпуска продукции за счет увеличения производственной мощности, что приводит к уменьшению доли труда  вспомогательных рабочих в единице  продукции, а так же доли труда  специалистов и служащих.

Себестоимость продукции  при сокращении производственного  цикла снижается за счет уменьшения в себестоимости единицы продукции  доли общезаводских и цеховых  расходов при увеличении производственной мощности.

Таким образом, сокращение длительности производственного цикла - один из важнейших  источников интенсификации и повышения  эффективности производства на промышленных предприятиях.

Резервом уменьшения длительности производственного цикла служит совершенствование техники и  технологии, применение непрерывных  и совмещенных технологических  процессов, углубление специализации  и кооперирования, внедрение методов  научной организации труда и  обслуживания рабочих мест, внедрение  робототехники.

 

 

 

 

 

 

5. Методы организации производственного процесса

Термин "организация" происходит от французского слова "organisahion" и  означает устройство, сочетание кого-либо или чего-либо в единое целое. Организация  предполагает внутреннюю упорядоченность  частей целого как средство достижения желаемого результата.

Применяемые методы организации  производственного процесса можно  разделить на три вида:

поточные;

партионные;

единичные.

Поточный метод характеризуется:

глубоким расчленением производственного  процесса на операции;

четкой специализацией рабочих  мест на выполнении определенных операций;

параллельным выполнением  операций на всех рабочих местах;

расположением оборудования по ходу технологического процесса;

высоким уровнем непрерывности  производственного процесса, достигаемым  обеспечением равенства или кратности  продолжительности операций такту  потока. Такт - промежуток времени между  запуском (или выпуском) двух смежных  изделий на поточной линии. Величина, обратная такту, называется ритмом поточной линии;

наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов  труда с операции на операцию.

 

Основной структурной  единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ним операций и связанных  между собой специальными видами межоперационных транспортных средств. В условиях потока наиболее часто  применяются разнообразные приводные  транспортные средства - конвейеры. На конвейере непрерывного действия технологические  операции выполняются во время движения изделия. При пульсирующем характере  работы конвейер останавливается на время выполнения операций.

Поточный метод организации  производственного процесса можно  применять при соблюдении следующих  условий:

объем выпуска продукции  достаточно большой, а изделия конструктивно  не изменяются в течение длительного  периода времени, что не всегда соответствует  потребностям рынка;

затраты времени по операциям  могут быть установлены с достаточной  точностью, синхронизированы и сведены  к одной или кратной величине;

обеспечивается непрерывная  подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов и полная загрузка оборудования.

Поточные линии весьма разнообразны и характерны для массового  производства. Наибольшее распространение  они получили в легкой и пищевой  промышленности, машиностроении, металлообработке и других отраслях.

Поточный метод организации  производственного процесса характеризуется  высокой эффективностью, которая  обеспечивается высоким уровнем  использования всех принципов организации  производства.

 

Эффективность проявляется;

в повышении производительности труда за счет сокращения перерывов  в изготовлении продукции, механизации  производственного процесса, специализации  рабочих мест и т.д.;

в ускорении оборачиваемости  оборотных средств за счет сокращения цикла обработки;

в снижении себестоимости  продукции.

В то же время поточная организация  производственного процесса имеет  и недостатки:

монотонная, однообразная работа на конвейерах является причиной низкой удовлетворенности трудом рабочих  и способствует увеличению текучести  кадров;

изделие должно быть полностью  подготовлено к производству, так  как любая его "доводка" потребует  остановки всего конвейера;

вся поточная линия может  остановиться из-за поломки одного станка или выбытия одного рабочего.

В целях уменьшения негативного  влияния недостатков поточного  метода организации производственного  процесса могут применяться следующие  меры:

организация работы при переменных в течение дня такте и скорости поточной линии;

перевод рабочих в течение  смены с одной операции на другую;

применение многооперационных  машин, требующих регулярного переключения внимания рабочих на разные процессы;

меры материального стимулирования;

внедрение агрегатно-групповых  методов организации производственного  процесса, поточных линий со свободным  ритмом;

подготовка дублеров для  работы на поточной линии.

Основными направлениями  повышения социально-экономической  эффективности поточного производства являются внедрение полуавтоматических и автоматических поточных линий, применение роботов и автоматических манипуляторов  для выполнения монотонных операций.

Партионный метод организации  производства имеет следующие характерные  черты:

запуск в производство изделий партиями;

обработка одновременно продукции  нескольких наименований;

закрепление за рабочим местом выполнения нескольких операций;

широкое применение наряду со специализированным универсального оборудования;

использование кадров высокой  квалификации, широкой специализации;

преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков.

Наибольшее распространение  партионные методы организации получили в серийном и мелкосерийном производствах, в заготовительных цехах массового  и крупносерийного производства, использующих высокопроизводительное оборудование, превосходящее своей  мощностью пропускную способность  сопряженных станков и машин  в последующих подразделениях.

По показателям экономической  эффективности (росту производительности труда, использованию оборудования, снижению себестоимости, оборачиваемости оборотных средств) партионные методы значительно уступают поточным. Частая смена номенклатуры изготавливаемой продукции и связанная с этим переналадка оборудования, увеличение запасов незавершенного производства и другие факторы ухудшают финансово-экономические результаты деятельности предприятия. Однако появляются возможности для более полного удовлетворения спроса потребителей на различные разновидности продукции, увеличения доли на рынке, повышения содержательности труда рабочих.

Важнейшими направлениями  повышения эффективности партионного  метода являются следующие. Во-первых, внедрение групповых методов  обработки. Их сущность заключается  в том, что все детали, входящие в состав различных изделий, объединяются в группы по определенным признакам: конструкторского и технологического сходства, однородности используемого  оборудования, однотипности применяемой  оснастки и т.д. Из каждой группы выделяется деталь-представитель, обладающая присущими  всем остальным деталям конструкторскими и технологическими особенностями. В случае невозможности выделения  такой детали, она проектируется. Именно на комплексную деталь-представитель  разрабатываются групповой технологический  процесс, технологическая оснастка и подбирается оборудование.

Использование групповых  методов обработки создает предпосылки  для организации предметно-замкнутых  участков, когда технологический  цикл замыкается в пределах этих участков, широкого использования универсально-сборных  и групповых приспособлений, что, в конечном счете, обеспечивает снижение затрат времени на переналадку оборудования, уменьшение длительности производственного  цикла, сокращение размеров станочного парка и т.д.

Вторым важным направлением повышения эффективности партионного  метода является внедрение гибких автоматизированных производств на основе гибких производственных систем (ГПС).

Гибкая производственная система представляет собой совокупность или отдельную единицу технологического оборудования и системы обеспечения  его функционирования в автоматическом режиме, обладающую свойствами автоматизированной переналадки на производство изделий  произвольной номенклатуры в установленных  пределах значений их характеристик. Ее использование позволяет распространить преимущества автоматизации на мелко- и среднесерийное производство, обеспечить выпуск продукции малыми партиями и  чрезвычайно высокую адаптацию  к требованиям рынка, способность  быстро реагировать на спрос потребителей. Конечно, следует иметь в виду, что внедрение гибких автоматизированных производств на базе ГПС сопровождается немалыми единовременными затратами. Экономическая целесообразность принятия решения об их использовании требует  тщательного обоснования и расчета  эффективности внедрения.

В массовом производстве, для  которого характерен устойчивый Партионный метод организации производства. С ускорением научно-технического прогресса, частым обновленном номенклатуры выпускаемой продукции и увеличением разнообразия изделий существенно повышается доля серийного, особенно крупно - и среднесерийного производства. В этом случае и каждом производственном звене находится постоянно достаточно широкая номенклатура производимой продукции, за каждым рабочим местом закреплено несколько различных операций, широко используется универсальное оборудование и инструмент, периодически возникают перерывы в производстве и создаются межоперационные и межцеховые запасы полуфабрикатов. В этих условиях первой стадией проектирования организации производства является классификация полуфабрикатов с целью выделения из них стандартных и унифицированных, для выпуска «которых формируются поточные линии. Выделяются также устойчиво выпускаемые, постоянно находящиеся в производстве изделия, конструктивно и технологически однородные и характеризующиеся постоянной последовательностью выполняемых операций, для которых формируются прямо-поточные линии. Остальные полуфабрикаты и изделия изготовляются партионным методом.