Автор: Пользователь скрыл имя, 28 Декабря 2011 в 22:36, курсовая работа
В настоящее время перед металлургами стоит задача увеличить производство конструкционных материалов, причем большое внимание уделяется качеству продукции. При повышении прочностных свойств стали снижается технологическая пластичность и другие характеристики, определяющие эксплуатационную надежность стальных изделий, поэтому необходимо помимо увеличения прочности применять такие механизмы упрочнения, при которых будут обеспечены высокие механические свойства.
Введение………………………………………………………………………………………..….3
1. Требования к холоднокатаному прокату, обрабатываемому в АНО..………………...4
2. Описание технологического процесса. Характеристика основного и вспомогательного оборудования……………………………………………………………………………………....5
2.1 Обработка полосы во входной части АНО……………………………………………...7
2.2 Термическая обработка холоднокатаного металла в печи отжига АНО………………………………………………………………………………………………...8
2.3 Обработка полосы в выходной части АНО………………………………………….....13
3. Состав оборудования и техническая характеристика агрегата непрерывного отжига…………………………………………………………………………………………......16
4. Контроль технологического процесса и качества продукции…………………………….......23
5. Технические требования к готовой продукции…………………………………….......24
Библиографический список…………………………………………….………………………..25
2.3.12 Валки дрессировочной клети АНО должны быть перевалены при появлении дефектов на поверхности полосы от валков дрессировочного стана.
2.3.13 Замену основных элементов подушек рабочих валков осуществляют по графику ревизий подушек опорных и рабочих валков дрессировочной клети АНО ПХПП. (оставить в старой редакции)
2.3.14 Величина обжатия зависит от категории
вытяжки проката и его толщины. Значения
обжатий представлены в таблице 5.
Таблица 5 Степень обжатия полосы при дрессировке
| Марка стали, способность к вытяжке | Толщина полосы, мм | Заданное значение обжатий и допустимые пределы, % |
| 08пс,
08Ю, Ст 1пс (сп), Ст 2пс (сп), Ст 3пс (сп),
10, 10пс, 15, 15пс, 06ФБЮАР,
ВГ |
0,40-1,09
1,10-1,59 1,60-2,00 |
1,0±0,1
1,1±0,1 1,2±0,1 |
| 08Ю
СВ |
0,40-0,69
0,70-1,09 1,10-1,59 1,60-2,00 |
1,0±0,1
1,2±0,1 1,3±0,1 1,5±0,1 |
| 08Ю
ВОСВ-Т, ВОСВ, ОСВ |
0,70-1,09
1,10-1,59 1,60-2,00 |
1,0±0,1
1,1±0,1 1,2±0,1 |
| 01ЮТ
ВОСВ-Т, ВОСВ, ОСВ |
0,70-0,90 | 0,6±0,1 |
Дрессировку проката стали марки
08Ю, 08пс способности к вытяжке
ВГ по ГОСТ 9045 с толщиной полосы 0,7 мм
и менее осуществлять со степенью
обжатия 1,0-1,3 %.
2.3.15 Регулирование обжатия осуществляют с помощью системы автоматического регулирования вытяжки как при нормальной работе, так и при ускорении или замедлении агрегата. Контроль по пунктам 4.5.1-4.5.15 проводит старший термист, а по пунктам 4.5.11, 4.5.12 4.5.14 контролер УТК.
2.3.16 Промасливание поверхности проката осуществляет оператор ПУ №2 по технологической инструкции ТИ 05757665-ЛПП-30-2003 в соответствии с требованием заказа. Контроль проводит старший термист и контролер УТК.
5.3.17 Смотку полос осуществляет оператор ПУ №2 на двух моталках консольного типа, работающих поочередно. Масса сматываемого рулона от 5до 40 т. Качество смотки обеспечивается с помощью системы центрирования полосы.
2.3.18 Для предотвращения распушивания рулонов при транспортировке они должны иметь обвязку. Обвязывание рулонов производится металлической или полиэстеровой лентой с помощью обвязочной машины или вручную.
2.3.19 Взвешивание готовых рулонов производится на весах в автоматическом и ручном режимах.
В соответствии с графиком производят технологическую проверку весов в присутствии представителя КИПиА и сменного мастера. Результат проверки заносят в журнал проверки весов. Ежесуточно производят проверку весов вне графика без представителя КИПиА в присутствии сменного мастера.
В случае обнаружения технологическим персоналом погрешности весов проводят внеочередную проверку с представителем КИПиА с записью в журнале проверки весов.
2.3.20 После обвязки и взвешивания оператор ПУ №2 осуществляет маркировку рулонов в соответствии с производственным заданием ПРО ПХПП.
Операции в выходной части АНО контролируют сменный производственный мастер и старший термист.
3. Состав оборудования и техническая характеристика агрегата непрерывного отжига
3.1 По составу оборудования агрегат подразделяется на:
входную;
печную (среднюю);
выходную.
3.2 Оборудование входной части
3.2.1 Приемные стеллажи – 2 шт.
Служат для приема рулонов. На каждый стеллаж устанавливается по два рулона.
3.2.2 Передвижные тележки с подвижными столами – две штуки.
Служат для перемещения рулонов к разматывателям и установки их на разматыватели. Скорость перемещения тележки – от 0,4 м/с, скорость подъема и опускания стола – до 0,1 м/с. Поверхность столов покрыта бакелитом.
3.2.3 Устройства № 1 и № 2 для измерения диаметра рулонов установлены на каждой загрузочной тележке. Данные измерений служат для центрирования рулонов при установке их на разматывателе.
3.2.4 Разматыватели № 1 и № 2служат для разматывания рулонов и обеспечения соответствующего натяжения полосы. Барабаны 4-х сегментные раздвижные с гидроприводом.
Диаметр барабана – 600 мм, при разжатии 612 мм, при сжатии – 562 мм.
3.2.5 Центрирующие устройства № 1 и № 2 служат для центрирования рулона относительно продольной оси агрегата. Датчики обеих кромок полосы фотоэлектрические с широким диапазоном регулирования.
3.2.6 Прижимные ролики № 1 и № 2 служат для предотвращения произвольного разматывания витков рулонов, а также для заправки переднего конца полосы в тянущие ролики.
3.2.7 Датчики конца полосы № 1 служат для обнаружения переднего конца полосы электрическим методом.
3.2.8 Отгибатели конца полосы № 1 и № 2 служат для отгибания и подачи конца полосы к тянущим роликам. Тип – ленточный транспортер со скребком.
3.2.9 Направляющие ролики №1 служат для направления полосы в тянущие ролики №1. Верхний ролик приводной. Подъем и опускание – от гидроцилиндра.
3.2.10 Правильные машины №1 и №2 служат для правки концов полос при задаче их в агрегат.
3.2.11 Входные задающие устройства №1 и №2 состоят из серии задающих транспортеров, подающих концы полос от правильных машин к сварочной машине.
3.2.12 Тянущие ролики №1 и №2 служат для подачи концов полос к ножницам с двойным резом и для подачи отрезанных концов к транспортеру обрези.
3.2.13 Сдвоенные гильотинные ножницы служат для обрезки передних и задних концов на заправочной скорости (30 м/мин).
3.2.14 Устройство для уборки обрези служит для подачи обрези от ножниц в короб и состоит из 2-х цепных транспортеров.
3.2.15 Направляющие ролики №3 и №4 служат для направления верхних и нижних полос к сварочной машине.
3.2.16 Тянущие ролики №3 служат для направления концов полосы к сварочной машине от направляющих роликов №3 и №4. Бочка роликов покрыта резиной.
3.2.17 Сварочная машина предназначена для сварки полос внахлест с раздавливанием шва перекрытием. Скорость сварки – 6,6 и 10 м/мин. Электроды – медные, диаметр дисков – 250 мм, толщина – 16 мм. Величина перекрытия концов при сварке – от 1,2 до 2,0 мм. Имеются встроенные ножницы для обрезки точно отцентрированных концов полос перед сваркой и высечной пресс для вырубания углов при сварке концов различной ширины.
3.2.18 Тянущие ролики №4 служат для подачи полосы в секцию очистки. Роликов - 2 шт. Диаметр – 300 мм, поверхность бочки покрыта резиной.
3.2.19 Щелочные ванны служат для очистки полосы методом погружения в раствор препарата Фоскон-207 или МС-8, МС-15. Ведущие ролики – 2 шт и погружной (1 шт.) покрыты резиной.
3.2.20 Щеточно-моечная машина №1 служит для очистки полосы капроновыми щетками. Количество щеток – 4 шт. Диаметр щеток – 300 мм. Степень прижатия щеток регулируется электродвигателем. Для очистки применяется подаваемая на сопла коллекторов вода с температурой до 90 °С.
3.2.21 Щеточно-моечная машина №2.
Назначение и конструкция аналогичны щеточно-моечной машине №1.
3.2.22 Ванна горячей промывки №1 служит для промывки полосы горячей водой. Струйных коллекторов – 10 комплектов по 16 сопел в каждом коллекторе. Отжимных роликов -–6 шт., бочки покрыты резиной.
3.2.23 Система подачи растворов №1 служит для обеспечения растворами и промывной водой ванн химической и электролитической очистки, щеточно-моечных машин №1 и №2 и ванны промывки.
Состоит из следующего оборудования:
3.2.24 Система отсоса паров №1 обслуживает щелочную ванну, щеточно-моечные машины №1 и №2, ванну электролитической очистки, ванну горячей промывки. Отсос паров осуществляется с помощью воздуходувки производительностью 530 м3/мин воздуха.
3.2.25 Вентиляционная система №1 обслуживает подвал секции очистки. Приточно-вытяжная вентиляция осуществляется с помощью 2-х вентиляторов.
3.2.26 Сушилка №1 служит для сушки полосы горячим воздухом с температурой до 120 °С. Воздухонагревателей 2 комплекта. Тип – паровые калориферы. Воздуходувок – 2 шт производительностью 220 м3/мин, коллекторы щелевые – 8 шт.
3.2.27 Натяжные ролики №1 служат для создания натяжения полосы при прохождении ее через входную часть агрегата. Натяжных роликов – 3 шт, бочки роликов покрыты полиуретаном. Прижимных роликов – 2 шт, бочки прижимных роликов гуммированной резиной.
3.2.28 Входное петлевое устройство вертикального типа служит для обеспечения непрерывной работы печной и выходной частей агрегата при перезаправках во входной части. Запас полосы в петлевом устройстве -–362 м. Все ролики петлевого устройства неприводные, хромированные. Диаметр бочки роликов – 800 мм.
3.2.29 Центрирующие ролики №1 служат для центрирования полосы во входном петлевом устройстве. Диаметр бочки – 800 мм, поверхность бочек роликов хромирована. Количество роликов – 2 шт.
3.2.30 Центрирующее устройство №1 предназначено для управления центрирующими роликами №1. Центрирование производится по сигналам фотодатчика с широким диапазоном измерения.
3.2.31 Центрирующие ролики №2 центрируют полосу перед натяжными роликами №2.
3.2.32 Центрирующее устройство №2 служит для управления центрирующими роликами №2.
3.2.33 Натяжные ролики №2 служат для создания натяжения полосы в петлевом устройстве №1. Диаметр роликов – 925 мм. Бочки роликов покрыты полиуретаном.
3.2.34 Натяжное устройство №1 служит для создания оптимального натяжения полосы на входе в печь. Бочки направляющих роликов гуммированы резиной. Диаметр роликов – 800 мм.
3.3 Печная часть агрегата непрерывного отжига.
3.3.1 Секция нагрева служит для нагрева полосы до требуемой температуры. Каркас секции выполнен из листовой стали толщиной 6 мм. Секция разделена на 2 блока.
Информация о работе Принцип работы агрегата непрерывного отжига