ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ  ГОСУДАРСТВЕННОЕ  ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ  УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО  ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО  ОБРАЗОВАНИЯ 

НАЦИОНАЛЬНЫЙ  ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

«МИСИС» 

  КАФЕДРА ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ СПЕЦИАЛЬНЫХ  СПЛАВОВ 

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К КУРСОВОЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОЙ  РАБОТЕ 
 

На тему:

«Принцип работы агрегата непрерывного отжига» 
 
 
 
 
 
 

Студент гр. МО-08-3 _______________________ / Харитоновой Е.А../

^{подпись, дата} 
 
 
 
 

Руководитель  КНИР _______________________/ Ионов С.М. /

^{подпись, дата} 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Москва 2011

     Содержание

 

Введение………………………………………………………………………………………..….3

1. Требования к холоднокатаному прокату, обрабатываемому в АНО..………………...4
2. Описание технологического процесса. Характеристика основного и вспомогательного оборудования……………………………………………………………………………………....5
1. Обработка полосы во входной части АНО……………………………………………...7
2. Термическая обработка холоднокатаного металла в печи отжига АНО………………………………………………………………………………………………...8
3. Обработка полосы в выходной части АНО………………………………………….....13
3. Состав оборудования и техническая характеристика агрегата непрерывного отжига…………………………………………………………………………………………......16
4. Контроль технологического процесса и качества продукции…………………………….......23
5. Технические требования к готовой продукции…………………………………….......24

Библиографический список…………………………………………….………………………..25 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       Введение

 

     В настоящее время перед металлургами стоит задача увеличить производство конструкционных материалов, причем большое внимание уделяется качеству продукции. При повышении прочностных  свойств стали снижается технологическая пластичность и другие характеристики, определяющие эксплуатационную надежность стальных изделий, поэтому необходимо помимо увеличения прочности применять такие механизмы упрочнения, при которых будут обеспечены высокие механические свойства.

     В повышении качества изделий, эффективности  и прочности металлопродукции большую  роль играет термическая обработка. Одним из главных направлений  технического прогресса в оборудовании и организации термических цехов  является механизация и автоматизация  с целью интенсификации производственных процессов. Они резко повышают производительность труда, обеспечивают постоянство и  точность проведения технологического процесса, улучшают качество продукции. Трудоемкие процессы и громоздкое оборудование затрудняют включение термической  обработки в поточные линии при  комплексной автоматизации.

     Достичь непрерывного производства, уменьшения времени термической обработки, и более длительного срока  эксплуатации используемого оборудования позволяет введение в технологическую  цепочку производства термической  обработки в агрегате непрерывного отжига (АНО). При этом повышается качество продукции за счет более точного  соблюдения технологического процесса автоматизированной системой управления. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     1. Требования к холоднокатаному прокату, обрабатываемому в АНО

 

     1.1 Марки стали

     Для производства проката, обрабатываемого  в линии агрегата непрерывного отжига применяют стали марок 08Ю, 08пс, 01ЮТ, Ст 1 пс (сп), Ст 2 пс (сп), Ст 3пс (сп), 10, 10пс, 15, 15пс, 03ХГЮ, 06ХГСЮ, 06ФБЮАР, а также их зарубежные аналоги.

     1.2 После прокатки на пятиклетевом стане рулоны, поступающие на обработку в АНО, должны быть следующих размеров:

     - внутренний диаметр рулона   (600±5) мм;

     - наружный диаметр рулона   1100-2200 мм;

     - толщина полосы     0,4-2,0 мм;

     - ширина полосы     900-1500 мм;

     - масса рулона     до 30 т;

     Производственный  отдел ПХПП осуществляет планирование входного холоднокатаного проката  с учетом возможной утяжки полосы.

     Припуск по ширине полосы перед отжигом при  производстве товарных рулонов или  при дальнейшей порезке без подрезки кромки зависит от способности к  вытяжке и имеет следующие  значения:

по режиму ОСВ при толщине 0,7-1,0 мм и ширине 900-1300 мм полосы 7 мм;

по режиму ОСВ при толщине 0,7-1,0 мм и ширине >1300-1500 мм полосы 8 мм;

по режиму ОСВ при толщине >1,0-2,0 мм и ширине 900-1300 мм полосы 6 мм;

по режиму ОСВ при толщине >1,0-2,0 мм и ширине >1300-1500 мм полосы 7 мм;

по режиму ВГ при толщине 0,5-1,0 мм и ширине 900-1300 мм полосы 3 мм;

по режиму ВГ при толщине >1,0-2,0 мм и ширине 900-1300 мм полосы 3 мм;

по режиму ВГ при толщине 0,7-1,0 мм и ширине >1300-1500 мм полосы 3 мм;

по режиму ВГ при толщине >1,0-2,0 мм и ширине >1300-1500 мм полосы 2 мм.

     - разнотолщинность полосы, предельные отклонения по толщине, телескопичность, серповидность должны отвечать требованиям ГОСТ 19904 или требованиям заказа.

     - телескопичность рулонов не должна превышать 30 мм (для наружного и внутреннего витков рулонов);

     - отклонение от плоскостности  не должно превышать 6 мм;

     - серповидность полосы не должна  превышать 3 мм на 1 м длины полосы;

     - рулоны должны быть плотно  смотаны, обвязаны одной упаковочной  лентой по образующей;

     Контроль  комплектности плавок проводит старший  термист и контролер УТК.

           1.3 Сроки межоперационного хранения прокатанного металла на складе перед АНО должны быть:

     - для проката I группы отделки поверхности – не более 1 суток;

     - для проката II и III группы отделки поверхности – не более 2,5 суток.

     Контроль  сроков межоперационного хранения  проводит сменный мастер, старший  мастер и контролер УТК [1]. 
 
 
 
 
 
 

 

 
 

  2. Описание технологического процесса. Характеристика основного и вспомогательного оборудования

  

  

1-Разматыватель  №№1,2

2-Правильная  машина №№1,2

3-Сдвоенные  гильотинные ножницы

4-Стыкосварочная  машина

5-Ванна щелочного  обезжиривания №1

6-Щеточно-моечная  машина №1

7-Ванна щелочного  обезжиривания №2

8-Щеточно-моечная  машина №2

9-Ванна промывки

10-Отжимные ролики  и сушилка №1

11-Натяжные ролики  №1

12-Центрирующие  ролики №1

13-Центрирующие  ролики №2

14-Натяжные ролики  №2

15-Стабилизирующий  ролик №1

16-Центрирующие  ролики секции нагрева

17-Центрирующие  ролики секции выдержки

18-Бак закаливания

19 Ванна травления

20-Ванна холодной  промывки

21-Ванна нейтрализации

22-Щеточно-моечная  машина №3

23-Ванна горячей  промывки

24-Отжимные ролики  и сушилка №2

25-Центрирующие  ролики №3

26-Натяжные ролики  №3

27-Центрирующие  ролики секций быстрого и воздушного  охлаждения

28-Стабилизирующий  ролик №2

29-Центрирующие  ролики №4

30-Натяжные ролики  №4

31-Центрирующие  ролики №5

32-Центрирующие  ролики №6

33-Натяжные ролики  №5

34–Дрессировочная  клеть

35-Натяжные ролики  №6

36-Натяжные ролики  №7

37-Промасливающая  машина

38-Летучие ножницы

39-Тянущие ролики

40-Моталки №№1,2 
 

     2.1 Обработка полосы во входной части АНО.

     2.1.1 Со склада рулонов в соответствии с заданием производственного отдела (ПРО) исходные рулоны поплавочно задают для обработки в агрегат.

      Электромостовым краном устанавливают рулоны на загрузочные стеллажи № 1 и №2 в позицию № 1 АНО. Затем рулоны тележками перемещают в позицию № 2, где оператор производит удаление обвязочной ленты ручным способом, при этом должно быть исключено механическое повреждение металла, При транспортировании рулона к разматывателю с помощью электронных датчиков центрирующего устройства автоматически измеряется наружный диаметр. Данные измерений используют для центрирования рулонов по оси разматывателей при установке их на барабан.

      После измерения диаметра рулоны устанавливают  на барабаны разматывателей и центрируют по оси линии агрегата непрерывного отжига.

      Далее автоматически или  в режиме ручного  управления производят поиск переднего  конца полосы с помощью датчика  и отделение переднего конца  полосы от рулона с помощью отгибателей, передачу конца рулона через направляющие ролики в правильную машину.

      Заправку  рулонов на разматыватели № 1 и № 2 и последующую обрезку концов полос производят поочередно при работе одного из разматывателей.

      2.1.2 Обрезка концов полос

      Обрезку переднего и заднего концов полос  операторы поста управления производят автоматически в сдвоенных гильотинных  ножницах. Количество резов определяют, исходя из длины некондиционных концевых участков холоднокатаного проката. При отжиге по режиму "ОСВ" стали  марки 08Ю обрезают концы не менее  чем по 30 м для толщин 0,7 – 1,2 мм; 29 м для толщины 1,3 мм; 27 м для  толщины 1,4 мм; 26 м для толщин 1,5 - 2,0 мм от начала и конца рулонов. Обрезанные концы полос с помощью уборочного устройства направляют в короб для  обрези. Контроль проводит старший термист.

      2.1.3 Сварка полос

      Сварку  полос оператор поста управления осуществляет на сварочной машине внахлест с раздавливанием шва. Величина перекрытия концов полос составляет от 1,5 до 2,5 мм в зависимости от толщины свариваемых  концов и устанавливается автоматически  от ЭВМ. Скорость сварки двухступенчатая 6,6 м/мин и 10,0 м/мин. Перед сваркой  концы полос центрируют с помощью  центрирующего устройства и обрезают на встроенных ножницах для обеспечения  их параллельности. Зазор между ножами должен быть отрегулирован от 0,05 до 0,1 мм. Если свариваемые концы отличаются друг от друга по ширине на 10 мм и более, то выступающие углы должны быть обрезаны с помощью высечного пресса.