Принцип работы агрегата непрерывного отжига

     При нормальной непрерывной работе агрегата на заданном режиме:

     на  печи №1:

     - расход азота 2100 – 2300 м³/ч;

     - давление на поду печи не менее 3 мм. вод. ст. на печи №2:

     - расход водорода 70 – 80 м³/ч, концентрация водорода в защитном газе 3 – 5 %;

     - расход азота 2500 – 2700 м³/ч;

     - давление на поду  печи не менее  3 мм. вод. ст.

     Общий расход азотно-водородного  газа 2570 – 2780 м³/ч.

     При текущих простоях агрегата:

     При падении давления на поду печей включают автоматически, либо в ручную режим продувки азотом.

     Расход  азотного газа:

     - на печь №1 – 2800 – 3000 м³/ч;

     - на печь №2 – 3800 – 4000 м³/ч;

     Общий расход азота 6600 – 7000 м³/ч.

     Во  время остановки на планово-предупредительные  ремонты:

     производится  продувка камер печи от кислорода  и водорода, расход азота:

     - на печь №1 2800 – 3000 м³/ч, до температуры в зонах печи менее 
300 ^оС;

     - на печь №2 3800 – 4000 м³/ч, до температуры в зонах печи менее 500 ^оС и содержания водорода в атмосфере печи не более 0,2 %.

     2.2.11 Для предотвращения взрыва в случае попадания воздуха в печную атмосферу при наличии в ней азотно-водородного газа свечи накала должны быть постоянно включены.

     2.2.12 Электронагревательные элементы в секциях газового охлаждения и перестаривания должны быть включены только при сушке футеровки и разогреве печи после длительных остановок.

     2.2.13 При изменении категории вытяжки и размера металла переход с одного режима отжига на другой производят с применением не менее двух переходных рулонов проката, назначенных на категорию вытяжки ВГ.

     2.2.14 Изменение толщин предыдущей и последующих полос должно быть в пределах ±20 %.

     2.2.15 Изменение ширин предыдущей и последующей полос должно быть в пределах плюс 100 мм и минус 200 мм.

     2.2.16 Измерение температуры полосы производят с помощью радиационных пирометров, установленных на выходе из каждой секции печи.

     2.2.17 Управление температурным режимом печи проводят в автоматическом, полуавтоматическом и ручном режимах. Ручное управление применяют при настройке агрегата или при экстренном изменении режима.

    2.2.18 В качестве защитной атмосферы применять:

     - в печи №1 (СН, СВ, СГО) азотный газ с точкой росы не более минус 60 °С и объемной долей кислорода менее 0,002 %.

     - в печи №2 (СПН, СП, СБО) азотно-водородный  газ, состав его 95-97 % азота, 3-5 % водорода с объемной долей  кислорода менее 0,002 % и точкой  росы не более минус 50 °С.

     Давление  защитного газа в печных секциях  и на подине должно быть:

     - на печи №1 - не менее 3 мм  вод. ст;

     - на печи №2 - не менее 3 мм вод. ст.

     2.2.19 Объемная доля кислорода в печных секциях (при нормальной работе) должна быть менее 0,2 %.

     Точка росы в секциях печи при нормальной работе не должна превышать следующих  значений:

     - секция нагрева минус 5 ºC

     - секция выдержки минус 5 °С;

     - секция газоструйного охлаждения  минус 5 °С – 0 °С;

     - секция повторного нагрева минус  5 °С;

     - секция перестаривания минус 5 °С – 0 °С;

     - секция быстрого охлаждения минус  10 °С минус 5 °С.

     2.2.20 Максимально допустимая температура в печных секциях не должна превышать следующих значений:

     - секция нагрева 900 ºC

     - секция выдержки 880 °С;

     - секция газоструйного охлаждения 780 °С;

     - секция повторного нагрева 900 °С;

     - секция перестаривания 500 °С;

     - секция быстрого охлаждения 300 °С.

     2.2.21 Для удаления с поверхности полосы окисной пленки, образующейся при охлаждении полосы водой, травильщик производит травление в травильной ванне в растворе соляной кислоты с массовой концентрацией (5±2) %.

     Температуру травильного раствора должны поддерживать в пределах 15-45 °С.

     Приготовление рабочего раствора соляной кислоты  производят в циркуляционном баке из концентрированной кислоты.

     В целях безопасности необходимо сначала  заливать воду в бак, а затем подавать кислоту. Поддержание необходимой  концентрации, температуры и уровня раствора производят автоматически. Приборы  контроля травильного раствора расположены  на выходном посту управления. Анализ раствора соляной кислоты производят химическим методом один раз в смену.

     Раствор соляной кислоты в циркуляционном баке полностью меняют, если массовая концентрация общего железа в нем  превышает 10 г/дм³.

     2.2.22 Протравленную полосу подвергают промывке холодной водой в ванне холодной промывки. Промывку ведут струйным методом и методом погружения.

     В качестве промывной воды применяют  техническую воду, рН в ванне холодной промывки при использовании в  ванне нейтрализации препарата  Фоскон-207 натрия должна быть от 2 до 5 рН.

     Контроль  рН промывной воды в ванне холодной промывки осуществляют не менее 4 раз  в смену.

     2.2.23 Промытая полоса поступает в ванну нейтрализации для удаления остатков соляной кислоты с ее поверхности. В качестве нейтрализующего раствора  применяют раствор препарата Фоскон-207 с массовой концентрацией (5±2) г/дм³.

     При отсутствии препарата Фоскон-207производят нейтрализацию полосы в растворе на основе моющих средств типа МС-8, МС-15 и т.д. В этом случае активная щелочность раствора нейтрализации  должна  быть от 2 до 4 г/дм³.

     Температура раствора должна быть от 15 до 45 °С.

     После нейтрализации полоса поступает  в щеточно-моечную машину № 3, где  с помощью двух щеток под струей горячей воды производят удаление остатков раствора. Допускается вывод из работы одной щетки при удовлетворительной очистке полосы на выходе из ЩММ. Температура  воды должна быть (80±5) °С. Используют воду после ванны горячей промывки.

     2.2.24 Окончательной операцией очистки полосы является промывка в горячей воде методом погружения, методом струйной обработки и сушка полосы горячим воздухом с температурой до 120º С в сушилке № 2. Температура воды должна быть (80±5)°С. Применяют умягченную воду.

     2.2.25 Анализ раствора нейтрализации проводят химическим методом один раз в смену. Замену раствора нейтрализации осуществляют один раз в месяц или в том случае, если массовая концентрация механических примесей в нем превышает 1 г/дм³.

     2.2.26 Замену отжимного ролика после ванны травления производить в ремонт, а также при визуально определяемом износе или разрушении гуммировки.

     Отжимные  ролики после ванн холодной и горячей  промывки, ванны нейтрализации меняют не реже одного раза в месяц, а также  при визуально определяемом износе или разрушении гуммировки. Замену отжимных роликов отмечают записью  в агрегатном журнале. Операции по очистке  полосы и нейтрализации осуществляет травильщик.

     Контроль  режимов обработки проводит старший  термист и контролер УТК.

     2.3 Обработка полосы в выходной части АНО

     2.3.1 При дрессировке полос различной ширины вальцовщик первоначально дрессирует рулоны с наибольшей шириной с постепенным переходом к наименьшей ширине.

     В случае невозможности соблюдения этих требований допускается увеличение ширины рулонов относительно предыдущей не более чем на 30 мм.

     2.3.2 Опорные валки имеют цилиндрическую профилировку со скосами по краям бочки глубиной по 2 мм и длиной до 100 мм.

     2.3.3 Выпуклость бочек рабочих валков, собранных в паре, выбирают в зависимости от толщины и ширины дрессируемых полос и имеет следующие значения:

     при толщине 0,4-0,8 мм и ширине 1000-1250 мм полосы (0,08±0,01) мм;

     при толщине 0,4-0,8 мм и ширине 1250-1500 мм полосы (0,08±0,01) мм

     при толщине 0,9-2,0 мм и ширине 1000-1250 мм полосы (0,06±0,01) мм;

     при толщине 0,9-2,0 мм и ширине 1250-1500 мм полосы (0,04±0,01) мм.

     2.3.4 Шероховатость поверхности бочек рабочих валков Ra должна быть 1,7-2,5 мкм и по требованиям заказа.

     При отжиге марок 08Ю, 08пс способности к  вытяжке "ВГ" по ГОСТ 9045 с толщиной полосы 0,7 мм и менее шероховатость  поверхности бочек рабочих валков Ra должна быть 2,6-3,0 мкм для обеспечения шероховатости полосы в пределах 0,6-1,6 мкм (матовое состояние поверхности), если в требованиях заказов не оговорено другое.

     2.3.5 Разность диаметров бочек верхнего и нижнего опорных валков должна быть не более 20 мм.

     2.3.6 Разность диаметров бочек верхнего и нижнего рабочих валков должна быть не более 2 мм.

     2.3.7 Разность твердости поверхности бочек верхнего и нижнего рабочих валков, составляющих пару, должна быть не более 5 единиц по Шору.

     2.3.8 При перевалке опорных и рабочих валков, валки с большим диаметром устанавливают сверху.

     2.3.9 Разность шероховатости насечки парных валков не должна превышать 0,5 мкм. Если валки имеют разную поверхностную шероховатость, то вверху устанавливают валок с большей шероховатостью. При этом приоритет отдают поверхностной шероховатости, а не разности диаметров валков.

     2.3.10 Периодическую перевалку опорных валков дрессировочной клети осуществляют через каждые 25 тыс.т обработанного металла. После перевалки опорных валков дрессировку проката с особо высокой плоскостностью планировать после 650-700 т продрессированного металла.

     2.3.11 Перевалку рабочих валков производят перед обработкой стали первой группы отделки поверхности, затем в соответствии с количеством продрессированного металла указанного в таблице 4.

  Таблица 4. Периодичность плановых перевалок