Сычужный сыр

     По  органолептическим свойствам готовая  брынза должна удовлетворять следующим требованиям: вкус – чистый, кисломолочный, в меру соленый, без постороннего привкуса; консистенция – нежная, связная. Слегка ломкая, но не крошливая; цвет теста - белый или слегка желтоватый; рисунок отсутствует; поверхность чистая, без ослизнения и корки.

     Срок  созревания брынзы из пастеризованного молока – 20 дней; брынза из сырого молока должна находиться в рассоле до реализации не менее 60 дней.

     Брынза  из коровьего молока имеет следующий  состав: жира – 45%, влаги – 53%, соли – 3-7%.

          Плавленые сыры

     Плавленые сыры вырабатывают из натуральных зрелых сыров, к которым добавляют некоторые молочные продукты, соли – плавители, а также различные вкусовые наполнители. Подготовленную смесь подвергают плавлению, что дает основание называть эти сыры также переработанными.

     Производство  плавленых сыров впервые было начато в Швейцарии. Плавленые сыры имеют некоторые преимущества по сравнению с натуральными, они дольше хранятся, не требуют ухода при хранении, так как не имеют корки, обладает нежной пластичной консистенцией, очень удобен в походных условиях.

     Основным  сырьем для производства плавленых  сыров служат сыры сычужные всех видов, сыры рассольные, чаще брынза, творог, молоко сухое, масло коровье, сливки, сметана. В качестве вспомогательных материалов используют соли – плавители, краску растительную для подкрашивания сырного теста. Вкусовые наполнители – какао–порошок, кофе натуральный, томат-пасту, сахар-песок, ванилин, грибы сухие, окорока свиные, ветчину, колбасы, фруктовые эссенции, специи и пряности.

     Качество  плавленого сыра зависит в основном от белкового сырья. Плавленые сыры характеризуются сравнительно высокой зольностью- 5,2-5,7% при содержании поваренной соли до 3%. Однако существенным недостатком всех этих сыров высокое содержание фосфора по сравнению с кальцием (в 3,5 раза), что затрудняет усвоение кальция организмом из-за образования нерастворимых фосфорно-кальциевых солей.

     Плавление подготовленной смеси производят в  специальных котлах, обогреваемых паром при температуре 75-90°С. Расплавленную сырную массу, не охлаждая, расфасовывают на автоматах в алюминиевую фольгу, полистироловые стаканчики со съемными крышками или коробочки с герметической укупоркой фольгой.

     Плавленые сыры подразделяют на шесть видовых  групп: ломтевые, колбасные, пастообразные, сладкие, сыры к обеду и консервные. В основу деления положены: вид основного сырья, вкусовые особенности и структура сырного теста.

     Колбасный копченый сыр относится к группе сыров плавленые  колбасные. Его вырабатывают из нежирного сыра и сыра быстросозревающего(15 дней), вырабатываемые для плавления, добавляют также творог, брынзу, сливочное

     масло. Расплавленной  сырной массой наполняют оболочки из целлофана, пергамента, подвергают копчению, охлаждению и парафинированию. Копчение применяют дымовое, а также жидкое с погружением батонов сыра в коптильную жидкость. Плавленые колбасные сыры характеризуются специфическим запахом и привкусом копчения, под упаковочной пленкой имеют твердую плотную корочку золотистого цвета. Они могут быть жирностью от 20 до 40%, содержат влаги-52- 57%, соли-2,5-3%.

     Костромской сыр относится к группе сыры плавленые  ломтевые. Общий признак всех сыров этой группы – плотная структура сырного теста, благодаря чему сыры легко режутся на ломтики, не прилипая к ножу, они удобны для приготовления бутербродов. В рецептуре предусмотрено значительное количество молодого натурального сыра с высоким содержанием нерастворимого белка, что обеспечивает получение сыра плотной структурой. Сыр вырабатывают с содержанием  жира не более 40%, влаги – 52%, соли – 2,5%.

     Таблица №5. Основные показатели химического состава сыров

     1.3. Технологический процесс производства. 

           Производство сыра осуществляют  традиционным  способом  и   способом  с применением ультрафильтрации.

       Традиционный  способ.  В  основу   этого   способа   положен   принцип концентрирования составных частей молока,  главным  образом  белка  и  жира, путем отделения сыворотки от молочного  сгустка,  полученного  в  результате сычужной или кислотно-сычужной  коагуляции.  Выделяемая  сыворотка  содержит молочный  сахар,  сывороточные  белки,  жир  и  минеральные  соли.  Основным недостатком   традиционного   способа   производства   является    трудность регулирования влажности и кислотности  продукта,  поскольку  эти  показатели зависят  от  целого  ряда  факторов.  Получение   значительного   количества сыворотки приводит к снижению выхода готового продукта, так как в  сыворотку переходит часть белков и жира исходного сырья.

           Технологический процесс производства  натуральных  сыров  традиционным способом  включает  следующие  операции:   приемку   молока;   промежуточное хранение; подогрев;  очистку  и  нормализацию;  пастеризацию;  охлаждение  и созревание;  подогрев  молока;  внесение  закваски,  хлористого  кальция   и сычужного фермента; свертывание молока; обработку сгустка; формование  сыра; самопрессование и прессование сыра; его посолку и созревание.

       Общими  операциями  в   производстве   всех   групп   сыров   являются технологические операции  по  подготовке  молока  к  свертыванию.  Некоторые особенности имеют место только при нормализации, пастеризации  и  созревании молока.

           Цель  нормализации  молока  в   сыроделии   заключается   в   получении определенного  соотношения  между  жиром  и  сухим  остатком  сыра,  которое называется жирностью сыра  в  сухом  веществе.  Такая  жирность  принята  за стандартную величину, так  как  в  процессе  созревания  сыра  не  меняется.

     Содержание  жира в сухом веществе сыра  зависит  в  основном  от  соотношения жира  и  белка  в  нормализованной   смеси,   степени   использования   этих компонентов, соотношения между казеином и сывороточными белками, а также  от содержания  соли.  Поэтому  в  зависимости  от  состава  молока   необходимо подбирать    определенную    жирность    смеси    для    выработки     сыра.

     При производстве сыров молоко пастеризуется  при 71—72 °С  с  выдержкой 20—25 с. В случае высокой бактериальной осемененности допускается повышать температуру до 74—76 °С.

           При более высоких  температурах  происходит  денатурация  сывороточных белков,  которые,  адсорбируясь  на  казеиновых   частичках,   ухудшают   их взаимодействие  с  сычужным  ферментом,   и   получаемый   сгусток   прочнее удерживает  сыворотку.  В  результате   потребуется   больше   времени   для образования и обработки сгустка.

           При производстве сыров,  которые   имеют  повышенную  влажность,  можно применить более высокий режим пастеризации (80 — 86  °С  с  выдержкой  20—25 с), что будет способствовать повышению выхода сыра в результате удержания  в сгустке денатурированных сывороточных белков.

           Пастеризацию обычно совмещают  с дезодорацией в  целях   получения  сыра высокого качества. После пастеризации  молоко  подвергается  созреванию  для повышения его кислотности на  1—  5  °Т  и  увеличения  растворимости  солей кальция. Это необходимо для получения более  прочного  сычужного  сгустка  и улучшения условий для развития молочнокислых  микроорганизмов.  Если  молоко имеет уже необходимую кислотность, то его перерабатывают без созревания  или подвергают созреванию только часть молока в количестве 25—30%.

           Созреванию может подвергаться  сырое  и  пастеризованное   молоко.  Для созревания сырого молока  используют только  молоко  первого сорта.  После очистки на молокоочистителях оно  охлаждается  до  8—10  °С  и  подвергается созреванию в течение 10—14  ч.  Однако  в  сыром  молоке  могут  развиваться психрофильные микроорганизмы и другая посторонняя микрофлора, что может в дальнейшем повлиять на  качество  продукта.  Поэтому  созреванию  желательно подвергать пастеризованное молоко,  которое  охлаждают,  вносят  закваску  в количестве 0,1—0,3% и направляют  на  созревание.  После  созревания  молоко заквашивают   закваской,   доза   и   состав   которой   зависят   от   вида вырабатываемого  сыра.  Основной  микрофлорой  заквасок  для  сыра  являютс молочнокислые стрептококки  и  палочки,  для  отдельных  групп  сыров  также используют пропионово-кислые микроорганизмы, культурные плесени  и  бактерии сырной слизи. Доза закваски обычно составляет 0,3—3% массы  нормализованного молока.

           Свертывание молока сычужным  ферментом является специфичной  операцией в производстве сыров.

           Перед свертыванием в молоко добавляются закваска,  хлорид  кальция и сычужный фермент.  Хлорид  кальция  вносят  в  целях  увеличения  количества растворимых солей кальция, так как  их  недостаток  приводит  к  образованию рыхлого сгустка. Обычно используется доза  хлорида  кальция  10—40  г  сухой соли на 100 л молока. Средняя доза сычужного  фермента  составляет  2—2,5  г фермента на 100 л молока.

           Фермент вносят в молоко в  виде 1—2,5%-ного  раствора,  приготовленного на воде  или  кислой  осветленной  пастеризованной,  сыворотке.  Кислотность сыворотки должна составлять 60—70 °Т. При растворении  фермента  температура кислой сыворотки должна быть  35—40  °С,  а  воды—25—35  °С.  Более  высокие температуры снижают активность фермента. Растворы  фермента,  приготовленные на кислой сыворотке, можно хранить в  течение  суток,  а  приготовленные  на воде — не более 2—3 ч, при более  длительном  хранении  активность  фермента снижается.

           Свертывание молока осуществляется  при  температуре,  оптимальной   для развития  мезофильной  молочнокислой  микрофлоры,  так  как  при  дальнейшей обработке  сгустка  очень  важным   фактором   является   его   кислотность, обусловливаемая  молочнокислым  брожением.  Температура  свертывания  молока принимается 30 — 35 °С.

           Готовность   сычужного   сгустка   оценивают   по    продолжительности свертывания и плотности сгустка. При разрезании готового сгустка  получается ровный   раскол   и    выделяется    прозрачная    зеленоватая    сыворотка.

     Продолжительность свертывания  для  различных  групп сыров принимается от 15—30 до 40—60 mhh.

           При обработке сгустка стремятся  получить сырную массу с   определенными влажностью и кислотностью.  Влажность  сырной  массы  в  процессе  обработки уменьшается в результате выделения сыворотки,  которое  обусловлено  сложным физико-химическим процессом — синерезисом.

           Этот процесс представляет собой  постепенное сжатие белкового  сгустка в результате увеличения связей между белковыми частичками.

           Обработка сгустка включает разрезку, постановку,  вымешивание,  второе нагревание и обсушку зерна.

           Разрезка сгустка представляет  собой  измельчение  сгустка   с  помощью специальных механических ножей-мешалок, режущими элементами  которых  служит тонкая проволока или  тонкие  пластинки  из  нержавеющей  стали.  Расстояние между  режущими  элементами  составляет  7—8  или  10—12  мм.  В  результате разрезки сгусток дробится на кубики, размер которых  зависит  от  расстояния между режущими элементами. При разрезке увеличивается  удельная  поверхность сгустка, что  способствует  быстрому  выделению  сыворотки.  После  разрезки сгустка сливают до 30% сыворотки.