Экспертиза новых товаров для сертификационных целей

     Синтетическими  кожами называют искусственные материалы, пропитку основ и нанесение покрытий на которые осуществляют в процессе синтеза пористой структуры полиуретанов. Отечественные материалы такого типа имеют общее обозначение СК (марки С-1 — С-6), а материалы зарубежного производила — фирменные названия (кларино, астрино, амара, эйкас и др.). По структуре различают три типа синтетических кож: трехслойные, состоящие из системы «волокнистая пропитанная основа — армирующая ткань — полимерное покрытие»; двухслойные, не имеющие промежуточного армирующего слоя ткани; однослойные — в виде полимерной пленки без волокнистой основы или в виде слоя основы, пропитанной полимерным пористым составом без покрытия. Вариантов структуры синтетических кож еще больше, поскольку только основа этих материалов может состоять из нескольких слоев.

     Наиболее  распространены винилискожи на тканевых, трикотажных и нетканых основах с непористым, пористым и пористо-монолитным покрытиями. Винилискожи имеют низкие теплозащитные свойства, паропроницаемость, морозостойкость.

     Эластоискожи  в обувном производстве применяют ограниченно, преимущественно для голенищ сапог. Каучуковое покрытие обеспечивает этим материалам хорошие механические свойства и сопротивление истиранию, водонепроницаемость, морозостойкость, удовлетворительную паропроницаемость. Однако высокая жесткость делает их недостаточно стойкими к многократному изгибу, что и определяет узкую область их применения. Для голенищ юфтевых сапог используют обувную кирзу, а для голенищ женских сапожек и хромовых сапог — эластоискожу-Т морозостойкую.

     Уретанискожи  на тканевой или трикотажной основе используют преимущественно для голенищ сапожек. Их ассортимент включает уретанискожу-Т морозостойкую, винилуретач нискожу-ТР и др. Используют также импортные уретанискомси на тканевой или трикотажной основе.

     Искусственные и синтетические подкладочные кожи должны обладать высокой паропроницаемостью, гигроскопичностью, потостойкостью, а также высоким сопротивлением истиранию и малой жесткостью. Ассортимент этих материалов достаточно разнообразен как по типу основы, так и по виду покрытия. В качестве подкладки используются винилискожа-Т, эластоискожа-Т, амидоэластоискожа-Т, новелет (Финляндия), цееф (Германия) и др.

     Искусственные материалы для промежуточных  деталей обуви включают материалы, используемые для жестких задников и подносков. Они должны обладать жесткостью и упругостью, способностью принимать форму пяточной или носочной части колодки, устойчивостью к влаге и истиранию.

     К искусственным и синтетическим материалам для низа обуви относят резины, пластмассы, термоэластопласты (ТЭЦ), а также обувные картоны. 

     Резина  является достаточно распространенным материалом, 
применяемым для изготовления деталей низа обуви. В обувном 
производстве используют: формованные резиновые детали (подошвы, каблуки, набойки и др.); резиновые пластины, из которых вырубают детали обуви и называют их штампованными сырые резиновые смеси, которые в процессе горячей вулканизации превращают в низ обуви непосредственно на сформованной заготовке верха обуви [30, с. 286].

     Пластмассы  широко применяют в обувном производстве. Они обладают комплексом эксплуатационных свойств, которые обеспечивают им конкурентоспособность среди других материалов и большую перспективу применения в обувной отрасли. Для изготовления деталей низа используют пластмассы на основе как полимеризационных смол (поливини-лхлорид, полиэтилен, полипропилен и др.), так и поликонденсационных смол (полиуретаны, полиамиды и др.).

     Термоэластопласты (ТЭП) составляют особую группу синтетических подошвенных материалов, в которых эластичность каучука сочетается с термопластичностью термопласта. ТЭП представляют собой блок-сополимеры, отличающиеся от аналогичных по химическому составу полимеров более упорядоченной надмолекулярной структурой. В ТЭП цепочки молекул состоят из блоков строго определенной длины.

     Обувные картоны предназначены для изготовления стелек, простилок, геленков, задников и других деталей. Обувной картон представляет собой листовой материал, состоящий из размельченных кожевенных, целлюлозных и других волокон и наполнителей, проклеенных латексами, дисперсиями или эмульсиями полимеров. В производстве обуви используют вырубленные из листов картона детали или предварительно формованные.

     В зависимости от назначения картон изготовляют  определенных видов и марок. Выделяют следующие виды обувных картонов: для задников (3), для основных и вкладных стелек (СО и СВ), для полустелек (ПС), для геленков (ГЛ), для простилок (ПР), для платформ (ПЛ) и др. Марка картона определяется назначением обуви (например, ЗМ — картон для задников модельной обуви, СОП — картон для основной стельки повседневной обуви). В зависимости от плотности картона марки делятся на модификации с присвоением им порядкового номера (например, ЗМ-1, ЗМ-2).

      Технологический процесс производства кожаной обуви включает следующие операции (рисунок 3.1): приемку материалов и подбор производственных партий; раскрой обувных материалов; обработку деталей низа и верха обуви; сборку заготовок верха обуви; формование заготовок верха обуви; прикрепление низа обуви; отделку обуви [30, с. 301].

      Приемка материалов и подбор производственных партий: при поступлении обувных материалов в цех проверяют их соответствие с накладной по количеству, площади, сорту и подбирают в производственные партии, однородные по назначению, плотности, толщине, ширине, площади и цвету, проводят входной контроль качества материалов.

      Цель  раскроя — получение из обувного материала путем вырезания или  вырубания деталей для изготовления обуви. Способ раскроя зависит от вида материала.

      Натуральные кожи для верха и низа обуви  раскраивают на штамповочных прессах  и вручную с помощью стальных резаков. Раскрой натуральных кож отличается особой сложностью, так как они характеризуются разной толщиной на отдельных топографических участках, наличием пороков в большей или меньшей степени. Это вынуждает применять индивидуальный (каждую кожу в отдельности), дифференцированный по площади раскрой.

     Рисунок 3.1 – Схема производства кожаной  обуви

     Примечание  – Источник: [30, с. 302] 

     Для мягких искусственных кож и текстильных  материалов, отличающихся более однородными  физико-механическими свойствами, одинаковой толщиной по всей площади, цветом, строго определенной шириной и длиной, применяется многослойный раскрой электрическими машинами с ленточными ножами.

     Отдельные детали обуви из резины, пластмасс, картона поступают на обувные предприятия в готовом виде.

     Выкроенные  из плоских материалов детали подвергают предварительной обработке с целью подготовки их к скреплению между собой, улучшения механических свойств, ускорения процесса пошива обуви. Детали верха и низа обуви проходят различную предварительную обработку.

     Обработка деталей верха включает следующие операции: клеймение, спускание края, обработку видимого края деталей, наклеивание межподкладки, декорирование (украшение) деталей, формование жестких задников и подносков.

     Клеймение — это нанесение на определенные участки деталей верха и низа обуви маркировочных данных (номера партии, модели, даты выпуска и др.) для правильного подбора деталей в комплект перед сборкой их в заготовку. Клеймение необходимо для учета деталей и торгового различия обуви [30, с. 303].

     Спускание края деталей производится путем  уменьшения толщины всех краев деталей  верха, за исключением краев под  затяжку. В результате край легко  загибается, и по линии шва не образуется грубый рубец.

     В зависимости от вида обуви, ее назначения, материала применяют различные способы обработки краев деталей: окрашивание, обжиг, окантовку или загибку.

     Упрочнение  деталей верха производят путем  наклеивания на их внутреннюю сторону  межподкладки. Эта операция применяется обычно при использовании для верха тонких и тягучих видов хромовых кож. Межподкладка повышает прочность и формоустойчивость верха обуви.

      Украшение деталей выполняют перфорацией, трафаретным нанесением рисунка, выполнением  линейных и накладных элементов декора и др. Перфорация — наиболее распространенный способ украшения деталей в виде сквозных отверстий разного диаметра и формы, пробиваемых на деталях (более крупные отверстия различной формы называют просечками). Отверстия могут входить в рисунки или создавать перфорированные цепочки. Линейный декор выполняют отсечками (фигурными вырезами) деталей по краям; декоративными (ажурными) строчками; рельефными строчками в виде двух параллельных строчек со шнуром, подложенным под материал; кантами (полоски кожи или ткани для обшивания краев деталей заготовки); бейками (узкие полоски материала, настроченные на заготовку); бизиками (полоски материала для вшивания между краями деталей заготовки); продержками (ленточки из кожи или ткани, продернутые в прорези деталей и образующие пунктирные линии) и др. Накладной декор выполняют закрепляемыми на деталях бантами, кнопками, декоративной фурнитурой, накладками (фигурными выкройками из кожи) и др. Тонирование достигается распылением краски на детали,          тиснение — получением рисунка на деталях методом горячего прессования.

      Формование   жестких  задников  и   подносков   облегчает     выполнение

последующих технологических операций сборки и  скрепления деталей обуви, ее формообразования, а также повышает формоустойчивость обуви в эксплуатации. Указанные детали обрабатывают на прессах, где им придают форму соответствующей части колодки — ее пятки или носка. Жесткие задники и подноски из искусственных материалов обрабатывают с учетом свойств этих материалов.

     Обработка деталей низа (клеймение, выравнивание толщины, формование деталей, обработка стелек, подошв и др.) зависит от метода крепления подошвы, вида детали и материала, из которого она изготовлена.

     Выравнивание  по толщине подошв и стелек проводят с целью получения однородных деталей в паре и облегчения сборки обуви на потоке. Толщину выравнивают срезанием избыточной части материала или уплотняют кожаные детали на специальных валичных прессах.

     Формование  деталей низа (подошв, стелек и др.) облегчает процесс сборки, увеличивает  срок носки и улучшает внешний вид обуви. В результате формования детали приобретают профиль, соответствующий поверхности колодки.

     Обработка стельки варьируется в зависимости  от ее конструкции и метода крепления подошвы. Тонкие стельки дублируют, упрочняют полустелькой, соединяют с теленком и утоняют в пучковой части для увеличения гибкости обуви. На поверхности стельки для рантовой обуви образуют по краю губу, к которой пришивают рант вместе с затяжной кромкой заготовки.

     Обработка подошвы осуществляется разными  методами в зависимости от материала  подошвы, высоты каблука, метода крепления. Кожаные и резиновые подошвы при клеевых методах крепления подвергают шершеванию; в результате поверхность подошвы взъерошивается, что в дальнейшем обеспечивает более прочное склеивание деталей.

     Сборка  деталей верха в заготовку заключается в том, что отдельные наружные, внутренние и промежуточные детали верха соединяются в единое целое. Выбор крепителей и последовательность технологических операций сборки заготовок зависит от вида и конструкции верха обуви, количества деталей и свойств материалов [30, с. 304].

     Сущность  формования заготовок верха обуви состоит в придании плоским деталям заготовки пространственной формы, определяемой размерами и формой затяжной колодки. В зависимости от прилагаемых растягивающих усилий способы формования делят на три группы: внешнего формования, внутреннего формования, комбинированные. Способы внешнего формования основаны на приложении растягивающих усилий извне. Стельку накладывают лицевой поверхностью на след колодки и прикрепляют, затем одевают увлажненную (из натуральных кож) или нагретую (из искусственных материалов) заготовку и производят обтяжку и затяжку заготовки, закрепляя затяжную кромку на стельке при помощи тексов, скоб или клея.

     Способы внутреннего формования основаны на применении растягивающих усилий изнутри заготовки. Формование осуществляется раздвижными, разъемными или сочлененными колодками. Внутреннее формование повышает производительность труда, сокращает затраты материалов верха, однако обувь не всегда достаточно формоустойчива, так как материал верха вытягивается в меньшей степени, чем при способах внешнего формования. Этот способ используется при изготовлении обуви литьевого и строчечно-литьевого методов крепления низа. При комбинированном способе формования растягивающие усилия прикладываются как извне, с помощью клещей, так и изнутри, за счет изменения размеров раздвижной колодки.