Управление качеством продукции

    Из  таблицы видно, что в эти годы происходил рост всех основных показателей, что говорит о стабильной и эффективной работе НКМЗ.

    Для машиностроения Украины 2009 год был губительным - падение объ-емов производства в отрасли составило 45%. Технико-экономические показа-тели 2009 года завод не выполнил. Причина известна - кризис. Получение денежных средств на предприятии составило 72,4% от планируемого, выпуск товарной продукции - 90,6%, реализация готовой продукции - 92,2%, произ-водство механоизделий - 72,7%, отработка станко-нормо-часов - 58,6%, сред-негодовая зарплата составила 89,0% к 2008 году. Доля экспорта в составе реализации готовой продукции составила 86,9%. Это означает, что потери НКМЗ произошли за счет Украины, украинские предприятия пока не могут заниматься техперевооружением, так как у них нет на это средств.

    Хотя  за три квартала 2009 года НКМЗ произвел товарной продукции практически столько же, как за соответствующий период 2008 г., денежные поступления уменьшились на 38%. Заказчики платят с большим трудом, и наше предприятие живет, благодаря стабилизационному фонду. За 9 месяцев доля экспорта в товарной продукции увеличилась на 20%, в том числе в дальнее зарубежье -на 12%. А вот украинская доля постоянно уменьшается, и за рассматриваемый период составила всего около 15%. В сравнении с 9 месяцами прошлого года, снизилось количество изготовленных механо-изделий - до 70%, отработка станко-нормо-часов - до 62%, реализация продукции - до 86,5%, при этом на экспорт – до 95%. А в дальнее зарубежье увеличилось на 13%.

    Численность персонала предприятия с 1 октября  прошлого года сни-зилась - в основном за счет работников социальной сферы после передачи го-роду детских садов. Все остальные уходили по собственному желанию или на пенсию.

    В связи с кризисом прием на завод  был приостановлен, исключение бы-ло сделано только для 141 молодого специалиста.

    Среднемесячная  зарплата на одного трудящегося за 9 месяцев этого года также снизилась: за рассматриваемый период прошлого года она составляла 3174 грн., за аналогичный этого года - 2713 грн.

    Объем инвестиций в развитие предприятия  за этот же период умень-шился почти  в два раза, но ни одна программа техперевооружения не свернута. НКМЗ только замедляет их выполнение.

    Практически у всех цехов металлургического  производства загрузка уменьшилась. Максимально сократился - на 70% - выпуск поковок в КПЦ-1. Производство жидкой стали в СПЦ № 1 упало лишь на 12%. Рост дал только копровый цех - на 4,6%. Причина - запуск в эксплуатацию ДСП-50, для которой нужен металлический лом. Также уменьшилась загрузка и в цехах производства металлоконструкций.

    Наибольшая  среднемесячная зарплата за 9 месяцев у сдельщиков ПВ и ЭО - 3941 грн., на одного трудящегося в этом производстве - 3671 грн. На втором месте ПГР и КПО - 3377 грн., на третьем металлургическое произ-водство - 2745 грн. Затем идут прокатчики - 2692 грн. и производство метал-локонструкций - 2680 грн.

    В этом году среднемесячная зарплата снизилась во всех производствах, но больше других - на 20,7% - в ПМО. Правда, загрузка здесь упала вдвое. Вообще, в 2010 году НКМЗ ставит перед собой задачу выйти на среднюю заработную плату не менее 4 тыс. грн.

    Одним из позитивных результатов ввода в эксплуатацию ДСП-50 можно назвать снижение только за один год себестоимости 1 тонны жидкой стали более чем на 1000 грн. (на 15,8%), что позволило сэкономить за этот период 67 млн. грн. Сегодня СПЦ № 1 является заводским лидером по количеству брака, но уже в следующем году он в этом цехе резко сократится.

    С вводом ДСП-50 НКМЗ вышел на совершенно новые стандарты по качеству стали, и сегодня металлурги работают над заказом по производству деталей для атомных турбин.

    Вследствие  удешевления жидкой стали, на 10,4% и на 14,7% снизилась удельная себестоимость на участках стального литья в ФЛЦ-1 и ФЛЦ-2 соответственно, на 4% – на участке поковок КПЦ-2. Увеличились в этом году производственные затраты в производстве металлоконструкций. В связи со снижением загрузки наблюдается рост себестоимости единицы продукции по механообработке во всех товарных производствах.

    В этом году НКМЗ ввел в эксплуатацию только 8 станков, до конца года их будет 16, хотя планировали 24, оставшиеся перейдут на следующий год.

    Загрузка  завода в станко-нормо-часах должна вырасти от 41% в октябре, до 69% в  декабре. К этому должны быть готовы заготовительные и механи-ческие цехи, конструкторские и технологические подразделения.

    Сегодня НКМЗ готовится к новой пятилетке, стартующей в 2011 году. Чтобы это реализовать, необходимо решить три главные задачи следующей пятилетки. Это - эффективность, бережливость и качество.  

    2.2 Анализ деятельности Механосборочного цеха № 2 

     Способом  повышения качества продукции в Механосборочном цеху №2 является функционально стоимостной анализ.

     Функционально-стоимостной  анализ (ФСА) представляет собой систему воззрений, методов и процедур, обеспечивающих безусловное снижение затрат на выполнение объектом требуемых функций при сохранении или повышении потребительских свойств этого объекта.

     ФСА является не только методом анализа, позволяющим выявить резервы и недостатки, но и методом обоснования и разработки мероприятий по совершенствованию систем управления, методом внедрения организационных мероприятий.

     Принцип соответствия степени значимости функций  затратам и уровню качества их реализации заключается в том, что определяются значимость каждой функции системы управления в сравнении с другими функциями, фактические затраты на осуществление этих функций и уровень качества и выполнения. Затем происходит сопоставление значимости функций с затратами на их реализацию и уровнем качества их осуществления.

     Анализ  исходного состояния системы  с позиции ФСА имеет несколько  этапов.

     Первым  этапом является построение модели системы  в надсистеме.

     Модель  системы в надсистеме (МСН) представляет собой графическое отражение  основных элементов надсистемы, в которую входит изучаемая система (цех), а также все связи и взаимоотношения между системой и окружающими её элементами.

     В качестве надсистемы для цеха, как  системы, приняты подразделения  и службы завода, с которыми осуществляется взаимосвязь.

     Основными элементами надсистемы, с которыми осуществляется взаимосвязь цеха, являются:

-  конструкторский отдел прокатного оборудования (ОГК ПО);

- отдел главного технолога (ОГТ);

- отдел главного металлурга (ЦЗЛ) (ОГМет);

- отдел цен (ОЦ);

- отдел главного сварщика (ОГС);

- отдел главного механика (Мх-4) (ОГМех);

- отдел стандартизации и нормализации (ОСиН);

- отдел технической документации (ОТД);

- коммерческое управление (отдел комплектации, снабжения, металлов, ЦСХ) (КУ);

- инструментальное производство (инструментальный цех, ЦСОИП);

- координационный центр производств (КЦП);

- отдел технического контроля (ОТК);

- отдел сбыта (ОС);

- бухгалтерия (ЦРБ, ББУ);

- внешнеторговая фирма (ВТФ);

- ИВЦ;

- финансовый отдел;

- маркетинг производства ПО;

- отдел организации труда и зарплаты (ООТиЗ);

- отдел организации труда и техники безопасности (ООТиТБ);

- планово-экономический отдел (статистика) (ПЭО);

- заготовительные цехи (КПЦ-1,КПЦ-2,ФЛЦ-1,ФЛЦ-2,ЦМК,ЦММК);

- термический цех;

- механосборочные цехи;

- отдел развития персонала (ОРП);

- отдел кадров (ОК).

     Еcли сгруппировать вышеперечисленные подразделения надсистемы  по направлениям, то можно рассматривать три основных, входящих в систему цех, потока: материальный, энергетический и информационный, которые в процессе производства преобразуются в два основных выходящих потока – материальный (товарная продукция) и информационный (документация и связь). 
 
 
 

     ФСА - модель цеха, как системы в надсистеме представлена на рис.1.

     Рисунок 1 – Модель цеха, как системы в надсистеме

 

 

 

 
 
 

     Вторым  этапом является построение структурной  модели цеха.

     Структурная модель (СМ) цеха представляет собой  иерархический граф, иллюстрирующий фактическую структуризацию элементов  системы по уровням её расчленения. Для анализируемого механосборочного цеха  характерно трехуровневое расчленение. Первый уровень – цех в целом. Второй уровень - производственные участки - условные группы, для которых можно сформулировать главную функцию. Третий уровень – вспомогательные службы и отдельные исполнители.

     Для механосборочного цеха в целом и  по каждой группе приведены количество исполнителей и фактические годовые затраты.

     Структурная модель цеха приведена на рисунке 2.

     Третьим этапом является построение функциональной модели цеха.

     Функциональная  модель (ФМ) цеха является графической  схемой, отражающей состав событий, реализуемых самой системой, как на её поверхности, так и внутри её. ФМ строится в виде иерархического графа взаимосвязанных функций на различных уровнях. На верхнем (первом) уровне структуризации размещаются внешние (общесистемные) функции. На втором и последующих – внутрисистемные функции. ФМ строится сверху вниз путем расчленения одной главной на функции отдельных элементов.

     Весомость главной функции на первом уровне принята равной 1,0. Весомость функций отдельных элементов определена экспертным путем экспертной группой в составе 12 человек.

     Функциональная  модель цеха приведена на рисунке 3.

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

        Четвертым этапом является построение функционально – стоимостной диаграммы.

     Функционально–стоимостная диаграмма (ФСД) является результирующей моделью, которая показывает, где в объекте излишние затраты и дает количественную оценку этим затратам.

     ФСД строится на основании функциональной модели. При этом  берем третий уровень структуризации функций и, располагая их по убыванию весомостей в объекте, получаем диаграмму. В нижней части ФСД отображаем соответственно стоимость каждой функции.

     Функционально-стоимостная  диаграмма представлена на рисунке 4.

     Пятым этапом является концептуальная модель цеха как продуцирующей системы. Концептуальная модель механосборочного цеха  с системных позиций выражена в сбалансированной, взаимообусловленной увязке четырех структур: структур товарных результатов (СТР), структуры организационной системы (СОС), процессуально-технологической и ресурсной системы (ПТРС), структуры методов поиска решений и управления (СМПРиУ).

     Для рассмотрения состава структуры  товарных результатов выделим основные бизнес - процессы цеха:

     - своевременное и качественное  изготовление цехом товарной  продукции на основании выданной конструкторской и технологической  документации;

     - качественное обслуживание основного  и вспомогательного металлорежущего оборудования, кранов и энергетических систем, для выполнения цехом основного бизнес-процесса;

     - своевременное обеспечение инструментом  и оснасткой основного оборудования  для обеспечения технологического  процесса изготовления продукции;