Разработка конструкции Женских полуботинок для активного отдыха осенне-весеннего периода носки строчечно-литьевого метода крепления

 
 

      Полученные  точки соединяют плавной кривой.

      К чертежу внутреннего контура подошвы добавляется рант  - 4 мм и полочка ранта 0,5 мм. На продольном сечении подошвы показывается толщина подошвы 4 мм, высота ранта 2 мм.

      Параллельно линии фронта каблука на расстоянии 2 мм от нее проводим прямую. От точек пересечения этой прямой с внутренним и наружным контуром подошвы откладываем внутрь 1 мм – начало скоса язычка пяточной части. Язычок продляем за линию фронта каблука на 30 мм.

      Контур  формованного каблука выполняем по контуру пяточной части подошвы. В_к = h_к + t_п = 15 + 4 = 19 мм. Скос фронтальной поверхности каблука 2 мм, стрела прогиба 4 мм. Для облегчения каблука проектируем внутреннюю полость, которую располагаем в центральной части каблука на расстоянии 20 мм от наружного контура каблука и на расстоянии 10 мм от фронтальной линии. Полученную полость разделяем перегородкой на две ячейки. Толщина перегородки 4 мм. Размер ячеек в нижней части уменьшаем на 1 мм по сравнению с размерами верхней части. Расстояние гнезд для гвоздей на нижней поверхности каблука от наружного контура – 7мм, величина гвоздевого углубления = ¼ Н_к = 5мм. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5 Разработка проектно-конструкторской  документации 

5.1 Определение  материалоемкости модели 

      Для оценки экономичности разработанной  модели определяют площадь деталей  верха, укладываемость, процент использования, норму расхода и сравнивают их с действующими нормативами. Полученные данные заносят в таблицы 5.1 и 5.2.

      Таблица 5.1 – Показатели укладываемости модели

 

      Коэффициент укладываемости У, %, представляет собой  отношение площади деталей а_i, входящих в параллелограмм, к площади параллелограмма М_i, построенного по оптимальной системе прямолинейно-поступательного размещения данной детали: 

      У= (а_i ∕ М_i)×100 %  ,      (5.1)

      Укладываемость  обсоюзки: 

      У_{обсоюзки}= (4,92 ∕ 7,90)×100=62,28 %

      Укладываемость овальной всавки:

      У_ов.вст.= (2,54 ∕ 2,97)×100=85,50 %

      Укладываемость  язычка:

      У_язычка= (1,10 ∕ 1,15)×100=96,00 %

      Укладываемость  берца:

      У_берца= (3,50 ∕ 3,98)×100=87,90 %

      Укладываемость  задинки:

      У_{задинки} = (1,72/1,94) × 100 = 87,50%

    Экономичность запроектированной модели по расходу  материала определяется расчетом теоретической  нормы расхода или степенью использования материала Р, %: 

,       (5.2)

где У_к – средневзвешенная укладываемость, %

       В – снижение показателя использования кож по сортам, %, (В=4,3)

       w – фактор площади.

w=А ∕ а ,     (5.3) 

где А  – средняя площадь раскраиваемых кож, дм²;

       а – средневзвешенная площадь  деталей комплекта, дм²; 

а=∑а_i ∕ n ,     (5.4) 

где  а_i – площадь детали комплекта, дм²;

        n – число деталей комплекта. 

У_к=∑а_i ∕ ∑М_i ×100  ,       (5.5) 

где а_i – площадь деталей, входящих в параллелограмм, дм²;

       М_i – площадь параллелограмма, дм². 

Норма расхода рассчитывается по формуле 

N=∑а_i ∕ Р×100  ,     (5.6) 

где Р  – процент использования, % 

 

       Таблица 5.2 – Характеристика материалоемкости модели

      По  данным таблицы 5.2 можно сделать  вывод, что разработанная модель не экономична по норме расхода материала. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

      

5.2 Составление  схемы сборки заготовки 

 

 

       

5.3 Определение трудоёмкости модели 

      Для определения трудоёмкости модели производим расчёт затрат машинного времени на изготовление заготовки.

      Все контуры, подлежащие строчке, загибке или спусканию, разбиваем на элементарные участки. Элементарным считают участок контура, обрабатываемый за один приём с момента пуска машины до полного её останова, когда скорость подачи детали под исполнительный инструмент становится равный нулю независимо от причин, вызывающих снижение скорости. Это могут быть остановы, вызванные конструктивными особенностями заготовки, а также соображениями технологического порядка.

      Коэффициент удельной трудоёмкости рассчитывается для каждого элементарного участка тех деталей, которые подвергаются обработке на операциях, выделенных для расчёта их машинной трудоёмкости с помощью номограмм и уравнений. Коэффициент удельной трудоёмкости характеризует трудоёмкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется следующими уравнениями:

      для прямых линий    К_уд.т. = аL^-1 + 1

      для линий, имеющих сложную геометрическую форму,

      К_уд.т. = аL^-1 +b( )+1

      Значения  коэффициентов а и b уравнений приведены ниже

            а b

      Сострачивание 1,95 1,6

      Спускание краёв 1 0,5

      Загибка краёв 7 3,8 

      После расчёта удельной трудоёмкости, используя  соответствующие уравнения, рассчитываем затраты машинного времени на обработку каждого элементарного участка.

      Машинное  время Т_м (с), на выполнение разных видов обработки рассчитываем по следующим уравнениям:

      на  сострачивание деталей    Т′_М = LK_уд.φ/V_max+T_пп 

      на  загибку краёв деталей     Т′_М = LK_уд.т/V_max+(D-200)0,007 

      на  спускание краёв деталей    Т′_М = LK_уд.т/V_max 

      где L – длина элементарного участка, см;

      К_уд.т. – коэффициент удельной трудоёмкости;

      D – жёсткость материала, из которого выкроена деталь;

      φ – поправочный коэффициент, учитывающий  степень пространственности узла и значимости строчки;

Т_пп – время пауз-перехватов, которое рассчитывают по уравнению 

Т_пп = 10/α + 1,2 

      где α – угол пересечения линий  строчки, град;

      1,2 – время, которое затрачивается  на подъём и опускание прижимного  ролика;

      V_max – максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с, для спускания и загибки краев деталей V_max соответственно равны 15,2 и 9,3 см ∕с.

       Просуммировав затраты машинного времени на обработку каждого элементарного участка (таблица 5.3), получаем затраты машинного времени на сборку полупары, а удвоив их, получают затраты машинного времени на сборку пары заготовок верха обуви. В секундах они составляют 654,66 секунды или 10,91 минуты. 

 

      Таблица  5.3 –  Затраты машинного времени на сборку заготовки