Отчет по практике на «Салаватнефтеоргсинтез»

     Химический завод

     В связи с разработкой долгосрочных программ освоения космического пространства Советом Министров СССР в 1962 году было принято решение о строительстве производства высокоэффективного спецтоплива. Объектом строительства был выбран Салаватский нефтехимический комбинат. В апреле 1965 года производство спецтоплива в составе Химического завода было пущено в эксплуатацию. В дальнейшем в эксплуатацию были пущены дополнительные производства.

     В 1969 году было создано производство цеолитов специального назначения для холодильной промышленности, криогенной и вакуумной техники марок NаА-2МШ, NаА-2КТ, NаА-6, СаЕН-4В.

     В 1974 году на заводе была смонтирована опытная  установка по производству ДМПН (диметиламинопропионитрила). После гидрирования из ДМПН получали ДМПД (димитиламинпропандиамин), который успешно применялся в производстве огнестойких материалов для кровли.

     В 1976 году была построена и принята  в эксплуатацию установка по производству ДМАА (димитилацетамида), сырья для производства химволокна, из которого изготавливали бронежилеты, парашютную ткань и стропы, а также специальные медицинские пакеты для военнослужащих.

     С развитием космической техники, созданием более современных  космических кораблей возникла необходимость производства более высококалорийного топлива. Для этого по поручению Правительства СССР Миннефтехимпром совместно с ВНИИОСом, НПО «Энергия» и руководством СНХК на базе оборудования бывшего цеха экстрагентов в 1976 году был создан цех по производству нового высокоэффективного топлива из углеводородного сырья (пропилена).

     В 1986 года решением руководства СНХК к Химическому заводу был присоединен  бывший завод серной кислоты и  катализаторов в составе производств серной кислоты, элементарной серы, пенообразователей, пасты РАС, ДТМ (дитолилметана), ПИБ (полиизобутилена), МЭК (метилэтилкетона).

     В результате вывода из эксплуатации ряда производств Химический завод остался в рамках производства специального топлива и с 1 апреля 2002 года решением руководства Общества был объединен с ЗНХП с образованием НХЗ (Нефтехимического завода).

     С 1 июня 2007 года в связи с передачей производства полиэтилена в состав завода «Мономер» НХЗ был вновь реорганизован в Химический завод.

     Нефтеперерабатывающий завод

     Нефтеперерабатывающий завод состоит из 8 технологических цехов, товарно-сырьевого цеха, парка сырья, 5 цеховых товарных парков и 3-х вспомогательных цехов.

     В связи с успешно проведенными геологоразведочными работами на территории бывшей Башкирской автономной республики, ныне Башкортостан, в 1953 году Министерством нефтяной промышленности было принято решение о строительстве и вводе в эксплуатацию Ново-Ишимбайского НПЗ в составе комбината №18. Завод должен был обеспечить переработку 3 млн. тонн сернистых нефтей Ромашкинского, Шкаповского и Ишимбайского месторождений. Развитие завода можно разделить на несколько этапов:

     1 этап - 1955-1960 г.г.:

     В 1955 году на заводе были введены в действие установки электрообессоливания ЭЛОУ-1, атмосферной трубчатки АТ-1, две установки каталитического крекинга 43-102, газофракционирующая установка.

     1956 год - ввод ЭЛОУ-2,3, трех установок АВТ проектной мощностью 3 млн.т, двух установок термокрекинга, завод начал выдавать первую товарную продукцию.

     1957 год - ввод установки ЭЛОУ-4, атмосферной трубчатки АТ-2, предназначенной для дистилляции гидрогенизата паровой фазы гидрирования с целью получения бензина и спец.топлива.

     1958 год - ввод атмосферной газофракционирующей установки, установки сернокислотного алкилирования, третьей установки каталитического крекинга, установки гидроформинга.

     В 1959 - 1960г.г. вступили в действие установки: ЭЛОУ-5, АВТ-4 проектной мощностью 2 млн. тн. в год и установка ГФУ-2.

     2 этап - 1961-1974 г.г.:

     С открытием и разработкой крупных  месторождений на северо-западе Башкирии на нефтеперерабатывающий завод стала поступать Арланская нефть. Начался новый этап развития завода - освоение переработки высокосернистых нефтей. Первое время новое сырье на завод поступало по железной дороге, а в 1961 году вступил в строй нефтепровод "Калтасы-Салават". Для осуществления переработки высокосернистой нефти проведены работы по реконструкции установок первичной перегонки и термического крекинга, начато проектирование и строительство установок вторичной переработки. С 1965 по 1974 год последовательно вводятся в эксплуатацию установки гидроочистки Л-24-6, Л-24-7, установка легкого гидрокрекинга Л-16-1 общей проектной мощностью- 3600т.тн/год, установка полимеризации по переработке 100т.тн ППФ в год, комплекс платформинга Л-35-6/300, установка четкой ректификации 1500тыс.тн , установка сбора и очистки прямогонных газов, установка каталитического риформинга ЛЧ-35/11-600.

     3 этап - 1975-1980 г.г.:

     С вводом в эксплуатацию Оренбургского  газового месторождения начат новый  этап развития НПЗ - освоение переработки газового конденсата, что потребовало на начальном этапе произвести реконструкцию установок термического крекинга, блока стабилизации АГФУ под атмосферную перегонку, установки гидроочистки ЛЧ-24-7 под гидроочистку бензиновой фракции.

     С освоением переработки газоконденсатного  сырья, возрастают задания и по объему переработки нефтяного сырья, требуется проведение реконструкции мощностей по первичным и вторичным процессам. Важным событием в развитии завода стал комплекс по переработке конденсатного сырья, введенный в 1978 году. В него входила установка гидроочистки бензина мощностью 2 млн. тонн в год и установка каталитического риформинга мощностью 1 млн. тонн в год. Объем переработки нефтяного сырья увеличился с 8 до 12,2 млн. тонн в год.

     Ввод  и освоение за относительно короткий срок технологических объектов позволило полностью решить проблему переработки всего объема поставляемого Оренбургского газоконденсатного сырья, увеличить выпуск малосернистого дизтоплива и высококачественных сортов бензина.

     4 этап - 1980-2003 г.г.:

     В начале 80-х годов происходит кардинальное изменение структуры сырьевой базы нефтеперерабатывающего завода: сокращается  поставка нефти, уменьшается поступление  Оренбургского газового конденсата. На правительственном уровне принимается решение о компенсации углеводородного сырья за счет поставки Карачаганакского газового конденсата (КГК).

     Для нефтеперерабатывающего завода это стало очередным этапом развития. Первоначально переработка Карачаганакского конденсата была освоена на действующих установках ЭЛОУ-1,4, ТК-3, АГФУ-1. Одновременно проводились работы по перевооружению группы установок на переработку нового сырья. В 1990 году после реконструкции введена установка ТК-2 по переработке конденсата мощностью 1,3 млн. тонн в год.

     Завершающим этапом в освоении переработки Карачаганакского конденсата стало строительство и пуск установки ЭЛОУ-АВТ-4 мощностью 4 млн.тн. в год в 1999 году. Применение на установке современной микропроцессорной системы управления вывело технологический процесс на более высокий уровень. Из эксплуатации выведены физически и морально устаревшие установки ЭЛОУ-1,3, АВТ-2, ГФУ-2, каталитического крекинга (один из 3-х).

     Ввод  в действие новой установки ЭЛОУ-АВТ-4 способствовал увеличению доли газового конденсата в общем объеме перерабатываемого сырья до 43,5% в 2002 году.

     Последовательное  комплексное развитие завода позволяет  выпускать конкурентоспособную  продукцию. В 2000 году получен допуск на выработку бензинов марок: Нормаль-80, Регуляр-91, Премиум-95, Супер-98, в 2001 году получен допуск на бензин марки Регуляр-92 и налажена выработка бензинов марок Нормаль-80, Регуляр-92.

     Для увеличения реализации светлых нефтепродуктов в 2001 году введена в действие автоматизированная система налива в автоцистерны. Для стабильного обеспечения сырьем введен новый современный резервуарный парк для приема газового конденсата, проведена реконструкция наливной эстакады с целью расширения налива и слива нефти, газового конденсата, прямогонного бензина.

     5 этап - настоящее время:

     Сегодня нефтеперерабатывающий завод может  вырабатывать: неэтилированные бензины марок: Нормаль-80, Регуляр-92, Премиум-95, Супер-98, фракцию пентан-изопентановую, бензол нефтяной, толуол нефтяной, сольвент нефтяной, керосин-абсорбент, топливо дизельное, топливо нефтяное - мазут, сырье для производства вязких нефтяных дорожных битумов, серу техническую, битумы нефтяные.

     Нефтеперерабатывающий завод продолжает вести работы по усовершенствованию технологий, модернизации установок, внедрению новых производств: в настоящее время произведена реконструкция установок ОГ и КГ, Л-35/6, АВТ-4, Л-16-1, введена в эксплуатацию современная установка производства битумов, установка висбрекинга, ведется строительство установки каталитического крекинга.

     Завод "Мономер"

     22 февраля 1991 года был подписан приказ о создании завода «Мономер», эта дата и стала днем его рождения. В состав завода в то время вошли производства ЭП-300, ЭП-60, этилбензол-стирола (старое производство). Выпускаемая продукция завода «Мономер» - основное сырье для производства полимеров. Завод был создан как арендный, и директором был назначен Мячин С.И., главным инженером - Лиштаков А.И. Основной костяк завода составляло производство ЭП-300, куда входили цех пиролиза № 55 и цех газоразделения № 56. Цеха были укомплектованы технологическим персоналом закрытых ранее производств, в том числе производства ЭП-45 (цех № 16). Это были в основном хорошо подготовленные кадры, которые имели представление о технологическом процессе пиролиза и газоразделения и знали, что такое этилен и пропилен.

     В 1996 году в состав завода вошло еще  одно подразделение - производство бензола. Пуск был произведен в короткие сроки, без каких-либо срывов. Позже к заводу было присоединено производство пластмасс, включающее в себя цеха №41, 47. Это было сложное в экономическом отношении время, когда основной проблемой для этого производства был дефицит сырья - стирола. Для частичного решения вопроса по сырью для производства пластиков, руководством Общества и завода были заключены договоры на поставку стирола из г.Нижнекамск и г.Пермь.

     Осенью 2003 года был произведен успешный пуск нового многотонажного комплекса этилбензола - стирола цеха №46, что позволило снять проблему дефицита сырья для производства пластмасс и далее как основа для выпуска полистиролов на ОАО «Салаватнефтеоргсинтез». Выпускаемый стирол соответствует только высшему сорту. 20ч25 % стирола потребляется на собственные нужды в цехах №№47, 41 для производства различных пластиков.

     В 2007 году в связи с ликвидацией НХЗ и завода «Синтез» были присоединены цех №23 по производству полиэтилена высокого давления, вошедший в производство пластмасс, склад жидких газов, ЛВЖ, на базе последних создан товарно-сырьевой цех.

     История становления завода «Мономер» как  самостоятельной производственной единицы насыщена большими и малыми событиями, как и история любого завода.

     Сегодня на заводе «Мономер» действуют два  больших производства: производство этилена, пропилена и производство пластмасс. В состав первого производства входят цеха: пиролиза (цех № 55), газоразделения (цех № 56), бензола (цех № 58), товарно-сырьевой цех. Производство пластмасс состоит из цехов по производству полиэтилена высокого давления (цех № 23), этилбензола-стирола (цех № 46), пластика УПС (цех № 41), пластика ВП, ПСМ, УПМ (цех № 47). В состав завода также входят вспомогательные службы: ремонтно-механический цех (РМЦ-8), цех ЭО и КИП, служба АСУ ТП.

     В общей технологической цепочке  важнейшим фактором является загруженность действующих производств, что в свою очередь напрямую влияет на себестоимость продукции, прибыль Общества.

     Завод «Мономер» производит следующую  продукцию: бензол нефтяной; пропилен; этилен; стирол; смола пиролизная тяжелая; фракции: пентан-изопренциклопентадиеновая, бутилен-бутадиеновая; полистиролы марок УПС-0803Л, 0801ПУ, ПСВ-СУ, ПСМ-115Н, УПМ-0508, 0703Э; лист из ударопрочного полистирола, полиэтилен базовых марок 154803-020, 158 черн. 901, 17603-006, 17703-010. Ведётся отгрузка в более чем 100 городов России и в 8 стран Ближнего и Дальнего зарубежья на экспорт.