Особенности управления производством на предприятиях ЖКХ

Рис. 6 Последовательный вид движения

Длительность операционного  цикла обработки партии изделий  на i-й операции равна:

где п – количество изделий в партии; t_i – время обработки одного изделия на i-й операции, мин; РМi – количество рабочих мест, на которых выполняется данная операция.

Т₁ = 20*2/1 = 40 мин;

Т₂ = 20*5/1 = 100 мин;

Т₃ = 20*3/1 = 60 мин;

Т₄ = 20*7/2 = 70 мин.

Для сокращения длительности технологического цикла применяются  другие виды движения предметов труда.

Параллельно-последовательный вид движения

Параллельно-последовательный вид движения (рис. 7) – это такой порядок передачи предметов труда, при котором выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей операции, т.е. имеется параллельность выполнения операций. При этом обработка деталей всей партии на каждой операции производится непрерывно.

Возможны два варианта параллельно-последовательного вида движения:

1. длительность операционного цикла на предшествующей операции меньше, чем на последующей (сочетание 2-й и 3-й, 4-й и 5-й операций). В этом случае детали на последующую операцию передаются поштучно или транспортными партиями по мере их готовности, при этом они (кроме первой) будут пролеживать в ожидании освобождения рабочего места на последующей операции;
2. продолжительность операционного цикла на предшествующей операции больше, чем на последующей (сочетание 1-й и 2-й, 3-й и 4-й операций). Для обеспечения непрерывной работы на последующей (короткой) операции на предшествующих создается задел готовых изделий. При передаче изделий на последующую операцию ориентируются на последнем изделие. Ко времени начала работы над ней на последующей операции надо закончить обработку всех остальных изделий в партии.

При больших партиях передача предметов труда осуществляется не поштучно, а частями, на которые делится обрабатываемая партия. Это количество предметов труда называют транспортной (или передаточной) партией (р).

 

 

 

Номер операции	Время, мин.
1   2   3   4	10       10         10         10                  25         25         25        25                           15         15          15           15                                        17,5       17,5         17,5         17,5     Тп-п.техн = 142,5 мин.

 

Рис. 7 Параллельно-последовательный вид движения

партии  деталей по операциям

Общая продолжительность  технологического цикла при параллельно-последовательном движении (Т_{п-п техн}) сокращается по сравнению с последовательным движением на сумму тех отрезков времени (τ), в течение которых смежные операции выполнялись параллельно, т.е. Т_{п.-п техн} = Т_{посл.техн} – .

В практических расчетах эта  экономия может быть рассчитана по наиболее короткой операции из двух смежных, т.е.

Таким образом, получим:

.

Если передача предметов труда  осуществляется поштучно, то в формуле вместо величины транспортной партии (р) подставляется 1.

Для нашего примера:

Т_{п-п. техн}= 270 – (20 – 5)(2 + 3 + 7/2) = 142,5 мин.

Сокращение времени составило: 127,5 = (270 – 142,5) мин.

Еще большее сокращение технологического цикла достигается при параллельном виде движения предметов труда.

Параллельный вид движения

Параллельный  вид движения (рис. 6) – это такой порядок передачи предметов труда, при котором каждая деталь (или транспортная партия) передается на последующую операцию немедленно после окончания обработки на предыдущей операции. Таким образом, обработка деталей партии осуществляется одновременно на многих операциях. Здесь нет пролеживания деталей по причине ожидания обработки других деталей из партии (перерывов партионности), что приводит к сокращению длительности технологической части производственного цикла и уменьшению незавершенного производства.

При построении графика параллельного  вида движения сначала отмечается технологический  цикл для первой детали или транспортной партии (р). Затем на операции с самым продолжительным операционным циклом (t_гл – главная операция) строится цикл проведения работ по всей партии (п) без перерывов. Для всех деталей (транспортных партий), кроме первой, достраиваются операционные циклы на всех других операциях.

Общая длительность технологической  части производственного цикла(Т_{пар. техн}) определяется по формуле:

Где  – время наиболее продолжительной операции (главной).

Т_{пар.техн} = 5*(2/1 + 5/1 + 3/1 + 7/2) + (20-5)*(5/1) =  142,5 мин.

Т₁ = 5*2 = 10 мин;

Т₂ = 5*3 = 15 мин;

Т₃ = 5*5 = 25 мин;

Т₄ = 5*7/2 = 17,5 мин.

Применение СПУ в ТПП (технической подготовки производства) обеспечивает лучшую организацию работ и оперативный контроль за их выполнением, наглядность хода разработки и своевременное выявление «узких» мест. Затраты на внедрение СПУ составляют незначительную долю в общей стоимости ТПП, а цикл подготовки удается сократить более чем на 15 – 20 %.

 

Номер операции	Время, мин.
1   2   3   4	10                                                                                                    15                                                                        25                                                                                                                     17,5 Тпар.техн. = 142,5 мин

 

Рис. 8 Параллельный вид движения партии деталей по операциям

 

Однако при параллельном методе обработки деталей на операциях, выполняемых до и после главной (см. рис. 6), возникают простои оборудования и рабочих. Простои возникают  вследствие различий в длительности операций.

Для выражения длительности производственного цикла в календарных  днях учитывается соотношение календарных  и рабочих дней в году, т.е. коэффициент  календарности. Например: 365 : 255 = 1,4. Длительность цикла, исчисленная в рабочих днях (как отношение длительности цикла в часах на количество часов работы в течение суток), умножается на коэффициент календарности.

Т_посл(дн.) = 270/8*1,4 = 47 дней;

Т_{п-п.техн}(дн.) = 142,5/8*1,4 = 25 дней;

Т_{пар.техн}(дн.) = 142,5/8*1,4 = 25 дней.

Таким образом, определение  длительности технологического цикла  обработки 20 изделий при последовательном, параллельном, параллельно - последовательном виде движения в процессе производства позволяет сделать вывод о  том, что наиболее эффективным (в  отношении времени) является технологический  процесс обработки изделий при  параллельном движении.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Совершенствование производственных циклов на основе использования АСУ в МУП «Никольское ЖКХ»

3.1 Описание программы  «Галактика АММ» для управления  производством.

Для эффективного производства на предприятии МУП «Никольское  ЖКХ» предлагается несколько вариантов  улучшения. Одно из них – применение АСУ.

Задача эффективного управления производственными процессами становится одной из наиболее важных для развития предприятий, где информационная система  является неотъемлемым средством решения поставленной задачи.

«Галактика AMM» (Advanced Manufacturing Management) – комплексное решение для эффективного управления производственными и обеспечивающими процессами промышленных предприятий.

«Галактика AMM» – Advanced Manufacturing Management (передовое, прогрессивное управление производством). Термин «передовое» при этом употребляется в двух смыслах:

Передовое с точки зрения управления всеми производственными и непосредственно с ними связанными управленческими процессами на всем жизненном цикле выполнения заказов для удовлетворения потребности конечного потребителя.

Второй смысл состоит  в одновременном изменении самой  модели управления производством, т.к. для повышения эффективности  системы организационного управления производством необходимо в первую очередь изменять саму управленческую модель. Внедрение информационных систем не принесет возможного эффекта, если одновременно не будут запущены процессы изменения.

Система «Галактика AMM» состоит  из пяти основных прикладных модулей, разработанных на одной технологической  платформе eXpressApp FrameworkTM (Express Application Framework) от компании Developer Express, мирового лидера в разработке платформ для создания бизнес-приложений:

Управление позаказным производством.

Максимально быстрое планирование и реакция на изменения, связанные  с производственными заказами, на всем жизненном цикле для выполнения в срок взятых обязательств.

 

Управление проектами.

Эффективный инструмент в  руках руководителя компании, позволяющий  контролировать сроки исполнения проекта, осуществлять оперативное стратегическое планирование, отслеживать превышение бюджета, перераспределять нагрузку персонала, т.е. обеспечивать информационную поддержку любых производственных и непроизводственных проектов.

Управление цепочками  поставок для предприятий с серийным типом производства.

Реализация возможности  обрабатывать и управлять значительным числом заявок с быстрым реагированием  на изменяющиеся спрос, сроки поставок. В основе системы лежит методология  управления предприятием как цепочкой поставок (SCM – Supply Chain Management) с использованием алгоритма синхронного планирования (APS – Advanced Planning and Scheduling Algorithm).

Управление подготовкой  производства.

Автоматизация и оптимизация  процессов управления освоением  производства изделий – от разработки КД на изделия основного производства до внедрения средств технологического оснащения.

 

Управление материально-техническим  обеспечением.

Бесперебойное обеспечение  производства покупными материалами  и комплектующими изделиями на основе собственной методики управления запасами по прогнозу их потребления с возможностью оперативной корректировки прогноза и поддержанием заданного уровня страхового запаса. В зависимости  от специфики деятельности промышленного  предприятия и стоящих перед  ним задач может быть выбрана  оптимальная функциональность системы.

Решение «Галактика АММ» позволяет  достичь основных целей современного бизнеса путем повышения эффективности  систем организационного управления и  оптимизации работы производственного  предприятия в целом.

 

 

Решение Галактика АММ  основано на модульном принципе, благодаря  чему может быть выбрана оптимальная  функциональность системы для конкретного  промышленного предприятия в  зависимости от специфики деятельности и стоящих перед ними задач [3].

 

 

3.2 Расчет экономического эффекта от внедрения программного обеспечения на предприятии МУП «Никольское ЖКХ».

Рассчитаем себестоимость создания автоматизированной информационной системы (программа «Галактика АММ»).

Себестоимость создания автоматизированной информационной системы определяется по следующим статьям калькуляции:

- основная заработная  плата производственного персонала;

- дополнительная заработная  плата производственного персонала;

 отчисления на страховые взносы;

 затраты на потребляемую электроэнергию;

 расходы на материалы и запасные части;

 затраты на техническое  обслуживание и ремонт вычислительной техники;

 затраты на амортизацию  вычислительной техники.

Так как на предприятии  нет программиста, то обучение по использованию программы будет проводить представитель компании. Определена фиксированная сумма на обучение, равная 3500 руб.

Затраты на потребляемую электроэнергию Зэ, руб.:

Зэ = Pв*tв*Цэ,

где Pв - мощность ЭВМ, кВт;

tв - время работы вычислительного комплекса, ч;

Цэ - стоимость 1 кВтч электроэнергии, руб./ кВтч.

Мощность ЭВМ, на которой  будет проводиться обучение, равна Pв=0,3 кВт.

Время работы вычислительного  комплекса tв, ч, при использовании программного продукта определено, исходя из установленного курса по обучению работника, и равно tв = 24 ч. (трехдневное обучение).