Особенности системы управления качеством продукции на базе стандартов ИСО 9000:2000

      В нее информация по улучшению качества изделия и снижению затрат на его  производство поступает из конструкторских (К), экономических (Э) подразделений  предприятия и от потребителя (М) к руководителям соответствующих  служб. Оценки и пожелания потребителей аккумулируются в маркетинговом отделе. В процессе работы исходные данные обрабатываются, преобразуясь в соответствующие показатели качества и затрат, проходя все заинтересованные подразделения, и поступают к руководителю проекта (А).

      На  третьем, аналитическом этапе, подробно изучаются функции изделия (их состав, степень полезности), его стоимость  и возможности ее уменьшения путем  отсечения второстепенных и бесполезных. Это могут быть не только технические, но и органолептические, эстетические и др. функции изделия или его деталей, узлов.

      Это позволит выявить возможные направления  снижения издержек путем внесения изменений  в конструкцию изделия, технологию производства, замены части собственного производства деталей и узлов  полученными комплектующими, замены одного вида материала другим, более дешевым или экономичным в обработке, смена поставщика материалов, размера их поставок и т.д.

      Группировка затрат на функции по факторам производства позволит выявить первоочередность направлений снижения стоимости изделия. Такие направления целесообразно детализировать ранжируя по степени значимости, определяемой экспертным путем, и сопоставляя с затратами, выбирать пути удешевления продукции.

      Сопоставив  удельный вес затрат на функцию в  общих затратах и значимость соответствующей ему функции можно вычислить коэффициент затрат по функциям.

      При существенном превышении данного коэффициента единицы необходимо искать пути удешевления  данной функции.

      Результатом проведенного ФСА является варианты решения, в которых необходимо сопоставить совокупные затраты на изделия, являющиеся суммой поэлементных затрат, с какой-либо базой. Этой базой могут, например, служить минимально возможные затраты на изделие.

      Теория  ФСА предлагает исчислять экономическую  эффективность ФСА, которая показывает, какую долю составляет снижение затрат в их минимально возможной величине.

где КФСА – экономическая эффективность  ФСА (коэффициент снижения текущих  затрат); СР – реально сложившиеся  совокупные затраты; Сф.н.–минимально возможные затраты, соответствующие спроектированному изделию.

Таблица 2- Сопоставление коэффициентов значимости функций и их стоимости

 

      На  четвертом исследовательском этапе  оцениваются предлагаемые варианты разработанного изделия.

      На  пятом рекомендательном – отбираются наиболее приемлемые для данного производства варианты разработки и усовершенствования изделия.

      С учетом значимости функций изделия, его узлов, деталей и уровня затрат посредством ценообразования, основываясь  на знании спроса на продукцию определяется уровень ее рентабельности. Все это в совокупности служит цели принятия решения о выборе конкретного изделия к производству или направлений и масштаба его усовершенствования.

      Существенную  помощь в определении затрат на качество продукции могут оказать методы технического нормирования. Они основаны на расчете подетальных норм и нормативов материальных ресурсов (сырья, покупных комплектующих изделий и др. видов материалов), расчете трудоемкости и иных затрат, включаемых в себестоимость продукции в соответствии с проектными размерами, конкретной технологии ее изготовления, хранения и транспортировки, а также затрат на гарантийное и сервисное обслуживание.

      Для их расчета используются методы микроэлементного нормирования, нормативно-справочные материалы. Методы технического нормирования позволяют достаточно точно определить затраты как на новое изделие по его составляющим, так и при усовершенствовании продукции.

      Если  предприятие переходит к производству новой продукции, имевшей ранее  аналог по потребительскому назначению и свойствам, то затраты на качество (ЗК) будут определяться разностью между затратами на старую (ЗСТ) и новую (ЗН) продукцию:

      Если  предприятие усовершенствует качественные параметры производимого ранее  изделия, то затраты на качество можно  определить прямым счетом по соответствующим норам и направлениям.

      Степень тесноты связи между какими-либо характеристиками качества, имеющими количественное выражение, и затратами  на него или ценой изделия, как  формой его стоимости, в которой  основной удельный вес занимают затраты, позволяет определить коэффициент корреляции. Его можно исчислить по формуле:

где    ,

где n –  число пар данных; S(xy) - называется ковариацией.

      Коэффициент корреляции может принимать значения от -1 до +1.

      При r близком к 1 можно говорить о  высокой степени тесноты связи  между исследуемыми переменными  и напротив: при r близком к 0 корреляция между ними выражена слабо. Знак “+”  или “-” говорит о направлении  связи – прямом или обратном.

      Одним из методов, позволяющих проанализировать изменение затрат, связанных с  изменением качества продукции является индексный метод. Сложность его применения к данному предмету исследования заключается в том, что оба признака должны быть выражены количественно.

      Если  показатели качество имеют числовые характеристики, при построении индексов их можно использовать как весы затрат. В противном случае весами может  служить количество элементов конструкции  изделия, количество деталей, узлов, изделий.

      Рассчитывается  индекс затрат с учетом качества и  анализируется влияние на него факторов: изменения расхода нового сырья  и его стоимости.

,

где Iзк – индекс затрат с учетом качества; q_н.к. – расход нового по качественным характеристикам сырья, натур. ед.; q_с.к.. –расход старого по качественным характеристикам сырья, натур. ед.; z_нк –затраты (стоимость) нового сырья, ден. ед.; z_ск –затраты (стоимость) старого сырья, ден. ед.

      Индекс, учитывающий изменение качества сырья, без изменения его стоимости:

      Индекс, учитывающий изменение затрат на продукцию, с учетом изменения качества сырья.

      Для оценки качества и конкурентоспособности  изделия возможно применение метода бальной оценки. В соответствии с ним каждому качественному параметру изделия выставляется балл с учетом значимости этого параметра для изделия в целом и избранной для оценки шкалы – 5-ти, 10-ти, 100-бальной. После этого определяется средний балл изделия, характеризующий уровень его качества в баллах. Путем деления цены изделия на средний балл исчисляют стоимость одного среднего балла ( ):

      

,

где Р  – цена изделия; – средний балл изделия с учетом параметров его качества.

      Подобный  расчет целесообразно проводить  при сравнительном анализе изделий  для решения вопроса об их запуске  в производство или эффективности предлагаемых качественных усовершенствований.

      В управлении качеством фирмы используют большой арсенал методов, инструментов и средств. Содержанием технического контроля является оценка качества и  выработка мероприятий по совершенствованию процессов производства с целью предупреждения дефектов. Одними из методов контроля качества являются статистические методы. Диаграмма Парето применяется, когда требуется наглядно представить относительную важность всех причин появления брака и выявить причины, имеющие наибольшую долю, с тем, чтобы выработать меры по первоочередному устранению этих причин. С ее помощью можно оценить эффективность принятых мер по улучшению качества продукции. Поэтому данный инструмент наиболее применим для анализа брака на рассматриваемом предприятии.

      Обеспечение качества продукции связано с  затратами. Производитель должен управлять  затратами. Это необходимо для того, чтобы предпринимать соответствующие  шаги к достижению определенного  уровня дохода, для оценки результатов деятельности и принятия, в случае необходимости соответствующих мер.

Заключение 

     В заключение курсовой работы необходимо сделать следующие теоретические  выводы.

     Комплексный, системный подход к проблеме качества предполагает создание стройной, научно обоснованной системы воздействия на весь процесс, обеспечивающий выпуск высококачественной, конкурентоспособной продукции, начиная  с предпроизводственной стадии (т.е. в период исследования рынка и выявления потребностей потребителей, разработки продукции и технологии производства, в период производства (где создаются необходимые условия для выпуска продукции с оптимальными качественными показателями) и, кончая процессом хранения.

     Транспортировки продукции и сервисным обслуживанием  потребителей. В этой связи анализ и оптимизация затрат, связанных с обеспечением высокого качества и конкурентоспособности продукции приобретает актуальное значение.

     Данные, получаемые посредством учета и  анализа затрат на качество, должны являться индикатором наличия проблем в области качества, служить основой для выбора наиболее эффективных путей решения этих проблем, для определения экономически оптимального уровня качества выпускаемой продукции, обоснования цен на изделия в зависимости от показателей качества, определения экономической эффективности мероприятий по обеспечению качества.

     Наличие информации о затратах на обеспечение  качества позволит выявить зависимость  между прибылью предприятия, получаемой от выпуска продукции, и уровнем  рентабельности ее производства, с  одной стороны, а также уровнем качества этой продукции, с другой.

       Создание эффективной системы  качества при относительно невысоком  уровне затрат на обеспечение  качества выпускаемой продукции  возможно путем их оптимального  распределения по категориям  в соответствии с целевым назначением.

       Такое распределение затрат предполагает  перенос основной части расходов  на выработку и реализацию  мер, направленных на предупреждение  изготовления дефектной продукции,  при одновременном снижении удельного  веса затрат, обусловленных производством и реализацией дефектной продукции.

       Следует обратить внимание и на то, что существенным резервом оптимизации затрат на обеспечение качества продукции являются затраты на контроль и испытания продукции. Без анализа затрат на контроль невозможно существенное улучшение системы управления качеством продукции.