Особенности системы управления качеством продукции на базе стандартов ИСО 9000:2000

      Сущность  системы качества промышленного  предприятия состоит в ориентации ее на требования потребителя к качеству продукции. Органической совокупностью  компонентов такой системы являются организационная структура, процедуры, процессы и ресурсы, по которым оценивается способность системы обеспечивать ее надлежащее функционирование. Система менеджмента качества является неотъемлемой частью (подсистемой) системы руководства предприятием.

     В решении задачи обеспечения требуемого качества продукции важная роль отводится контролю качества на всех стадиях жизненного цикла продукции. Контроль качества оказывает решающее воздействие на управление предприятием. 
 
 

Глава 2. Методическое обеспечение статистики качества продукции и работы

2.1. Анализ статистических методов управления качеством 

      Качество  зависит от многочисленных и разнообразных  факторов технического, экономического и социально-психологического характера. Фирмы, ведущие целенаправленную, продуманную  политику повышения качества всей продукции и услуг, используют для достижения поставленных целей большой арсенал методов, инструментов и средств. Условно они могут быть сгруппированы в три блока (рис. 1.7).  

      

 

Рисунок 1.7 - Методы работы по качеству 

      К семи основным методам или инструментам контроля качества относятся следующие статистические методы: контрольный листок; гистограмма; диаграмма разброса; диаграмма Парето; стратификация (расслоение); диаграмма Исикавы (причинно-следственная диаграмма); контрольные карты.

      В приложении 4 перечислены рекомендуемые стандартом ИСО средства и методы, а также указано их применение для улучшения качества.

      Внедрение семи инструментов контроля качества должно начинаться с обучения этим методам всех участников процесса. Основное их назначение — контроль протекающего процесса и предоставление участнику процесса фактов для корректировки и улучшения процесса.

      Контрольный листок (или лист) — это инструмент для сбора данных и автоматического их упорядочения для облегчения дальнейшего использования собранной информации.

      Обычно  контрольный листок представляет собой  бумажный бланк, на котором заранее  напечатаны контролируемые параметры, согласно которым можно заносить в листок данные с помощью пометок или простых символов. Пример контрольного листка представлен на рисунке 1.8. Он позволяет автоматически упорядочить данные без их последующего переписывания.

      При составлении контрольных листков следует обратить внимание на то, чтобы было указано, кто, на каком этапе процесса и в течение какого времен собирал данные, а также, чтобы форма листка была простой и понятной без дополнительных пояснений. Важно и то, чтобы все данные добросовестно фиксировались, и собранная в контрольном листке информация могла быть использована для анализа процесса.

      Для наглядного представления тенденции  изменения наблюдаемых значений применяют графическое изображение  статистического материала.

      Процесс считается контролируемым, если систематические составляющие его погрешности регулярно выявляются и устраняются, а остаются только случайные составляющие погрешностей, которые, как правило, распределяются в соответствии с нормальным законом распределения. Таким образом, контрольная карта помогает не только выявить несоответствие процесса требованиям потребителя, но и предвидеть возможности его появления в будущем.

      Выше  излагались инструменты в качестве основных приемов, широко применяемых  для статистического контроля качества.  

Рисунок 1.8 - Контрольные листки

      Для компании, которая должна бороться против жесткой конкуренции, нет  большего ущерба, чем производство бракованных изделий. Необходимо построить  систему 100 % гарантии качества, чтобы  удовлетворить клиентов. Существует хорошая возможность превратить ответственность за качество выпускаемой продукции в благоприятную возможность путем установления системы гарантии качества. Для этого мы должны изменить характер управления от контроля результатов (контроля после события) и контроля текущих событий (контроля в реальном масштабе времени) к контролю причин (превентивному контролю). В табл. 13 описывается метод, как перейти от неуправляемой по браку ситуации к 100% гарантии качества путем придачи особого внимания контролю причин.

      Очень важно идентифицировать и устранить  несоответствия на ранних стадиях.

      При обнаружении несоответствующей  продукции составляется отчет о  несоответствующей продукции. Продукция  маркируется карточкой маркировки несоответствующей продукции ответственным представителем организации. При обнаружении закупленной несоответствующей продукции составляется рекламационный акт. Далее выполняются действия по изоляции и защите несоответствующей продукции от преднамеренного использования в соответствии с правилами техники безопасности на предприятии и правилами эксплуатации данного объекта. Если продукция признана непригодной для дальнейшего использования, то она подлежит уничтожению, а закупленная продукция – возврату поставщику.

Таблица 1 - Последовательность и важные моменты для создания предприятия, выпускающего 100 % годных продукций

 

      Общей задачей предприятия является поставка на рынок качественной продукции  по низким ценам. Функция инспекции  под названием «самостоятельный контроль», служащая основой гарантии качества, часто игнорируется. Это  происходит потому, что, люди, занимающиеся контролем техпроцессов, забывают непременные условия самостоятельного контроля, то есть контроля, проводимого самим работником.

2.2. Методы статистического анализа затрат на обеспечение качества и работы

 

      Затраты на качество рассматриваются как основа для установления размеров вложений в систему качества; они влияют на конкурентные позиции производителя, определяя его возможности при ведении ценовой конкуренции. Предприятия-изготовители должны определять, учитывать и регулировать затраты на качество.

      Для организации учета, измерения и  анализа качества осуществляется ряд  мероприятий:

• определение подразделения, ответственного за учет в целом по предприятию и назначение ответственных исполнителей;
• сбор и предоставление оперативной информации по элементам затрат;
• составление типовых форм (отчетов о затратах);
• разработка инструкции по порядку учета и анализа затрат на качество;
• разработка методов анализа и оптимизации затрат;
• обеспечение сопоставимости информации о затратах, поступающей из разных источников.

      Комплекс  вышеперечисленных мероприятий  должен найти отражение в программе  расходов по качеству, разработка которой  включает три этапа:

1. Определение статей расходов на качество.

      2. Определение структуры отчетов  о расходах на качество, включая проведение необходимого анализа и контроля.

      3. Внедрение программы, обеспечивающей  решение задач в области улучшения  качества выпускаемой продукции  и снижения расходов.

      Затраты на качество делятся на следующие категории:

• затраты на предупредительные мероприятия или предупредительные затраты;
• затраты на контроль, т.е. затраты на определение и подтверждение достигнутого уровня качества;
• внутренние затраты на дефект - затраты, понесенные внутри организации, когда оговоренный уровень качества не достигнут, т.е. до того, как продукт был продан (внутренние потери);
• внешние затраты на дефект - затраты, понесенные вне организации, когда оговоренный уровень качества не достигнут, т.е. после того, как продукт был продан (внешние потери);
• сумма всех этих затрат дает общие затраты на качество.

      Однако, прежде чем вводить какие либо мероприятия по улучшению, необходима значительно большая информация, чем представленная в суммирующей  таблице. Необходимо более детальное  дробление элементов затрат на качество. Только так можно выявить причины происходящего.

      В зависимости от целей, задач анализа  затрат на качество и возможностей получения необходимых для его  осуществления данных, аналитические  методы существенно различаются. Влияет на это различие и прохождения продукцией определенного этапа деятельности предприятия, и ее место в цепочке формирования затрат в конкретный момент.

      На  этапах проектирования, технологического планирования, подготовки и освоения производства целесообразно применение функционально-стоимостного анализа (ФАС). Это – метод системного исследования функций отдельного изделия или технологического, производственного, хозяйственного процесса, структуры ориентированный на повышение эффективности использования ресурсов путем оптимизации соотношения между потребительскими свойствами объекта и затратами на его разработку, производство и эксплуатацию.  

      Цель  функционально-стоимостного анализа  состоит в развитии полезных функций  объекта при оптимальном соотношении  между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление, т.е. выборе наиболее благоприятного для потребителя и производителя, если речь идет о производстве продукции, варианта решения задачи о качестве продукции и ее стоимости.

      Математически цель ФСА можно записать следующим  образом:

где ПС – потребительная стоимость анализируемого объекта, выраженная совокупностью  его потребительных свойств; З –  издержки на достижение необходимых  потребительных свойств.

      Функционально-стоимостной  анализ проводят в несколько этапов.

      На  первом, подготовительном этапе, уточняют объект анализа – носитель затрат. Это особенно важно при ограниченности ресурсов производителя. Данный этап завершается, если найден вариант с низкой по сравнению с другими себестоимостью и высоким качеством.

      На  втором, информационном этапе, собираются данные об исследуемом объекте (назначение, технико-экономические характеристики) и составляющих его блоках, деталях (функции, материалы, себестоимость). Они  идут несколькими потоками по принципу открытой информационной сети.