Организация складского хозяйства

 

Работники склада, получив  лист комплектации (маршрутную карту), производят отборку товаров с  мест хранения. После окончания процесса комплектования партии и урегулирования возможных несоответствий, упаковки, заполнения упаковочных листов , лист комплектации передается для завершения стадии подготовки к отгрузке, маркировки отгружаемых грузовых мест и ввода соответствующей информации в БД. После окончания оформления документов производится фактическая отгрузка товара со склада.

 

Для персонала склада, должно являться законом, что ничто не может  покинуть помещения склада, если не остается документации, подтверждающей это и подписанной лицом, забирающим товар.

 

Материально - ответственные  лица склада по мере осуществления  операций с товарами делают записи в карточках складского учета (в  бумажном или электронном виде) на основании данных приходных и  расходных документов. Каждой записи в карточке присваивают очередной  порядковый номер с начала года.

 

После каждой записи прихода (расхода) выводят остаток на конец  дня по формуле: 

 

Сн + П - Р = Ск ,

 

где Сн - остаток на начало операции;

 

П - количество поступившего товара; 

 

Р- количество отгруженного товара.

 

Этот остаток должен соответствовать  аналогичному показателю остатка на конец дня последней записи операции движения товаров. Карточки обновляются по мере движения товаров и хранятся необходимое время как документы бухгалтерской отчетности. В случае необходимости составляются отчеты за неделю, месяц и т.п. Указанные отчеты представляются в установленном порядке руководству и в бухгалтерию предприятия и хранятся в архивных файлах БД.

 

Система складирования призвана обеспечить оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. Разработка системы складирования  ведедтся с учетом всех взаимосвязей и взаимозависимостей между внешними (входящими на склад и выходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанных  с ними факторов (параметры склада и груза, технические средства и  т.д.).

 

Разработка основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных вариантов  для решения постоянной задачи методом  количественной и качественной оценки.

 

Этот процесс выбора и  оптимизации предполагает выявление  связанных между собой факторов, систематизированных в основные подсистемы:

 

Þ· складируемая грузовая единица 

 

Þ· вид складирования 

 

Þ· оборудование для обслуживания склада

 

Þ· система комплектации

 

Þ· управление перемещением груза 

 

Þ· обработка информации

 

Þ· параметры склада ("здание")

 

При альтернативном выборе системы  складирования на основе применяемого при этом оборудования, оптимальным  является вариант с максимальным значение показателя эффективности  использования складского объема при  минимальных затратах.

 

Критерии оценки оптимального варианта:

 

1. Показатели эффективности  использования складской площади: 

 

Ks = Sгр./S о.с. складского объема: 

 

Kv = Vгр./Vо.с. где Sгр. - площадь, занятая под складирование (кв.м),

 

Sо.с. - общая площадь склада (кв.м),

 

Vо.с. = Sо.с. х hо.с. - общий  складской объем (куб.м),

 

Vгр. = Sгр. х h скл. - складской  объем, занимаемый оборудованием,  на котором хранится груз (куб.м),

 

hо.с. - высота складского помещения (м)

 

hскл. - используемая высота складского помещения под хранение груза (м).

 

2. Показатель общих затрат  на тонну товара, связанных с  оснащенностью склада (по данному  варианту)

 

О = Э + К х 0,29 (грн/т),

 

где Э - текущие затраты (грн/т)

 

К - единовременные затраты (грн/т)

 

0,29 - коэффициент эффективности  капитальных вложений 

 

Текущие затраты исчисляются  по формуле:

 

Э = А/n x Q (грн/т),

 

где А - затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом оборудования склада (грн),

 

n - оборачиваемость товара (365 дн.: Т дн.),

 

здесь Т - средняя продолжительность срока хранения товара на складе (товарный запас в днях),

 

Q - вес товара, размещенного  на оборудовании склада (т).

 

Единовременные затраты  определяются как 

 

К = Ст/n х Q (грн/т),

 

где Ст - стоимость оборудования, размещенного на данном складе.

 

 

 

1.3. Виды складов и их  классификация

 

Складом называется производственное помещение или производственная площадь, предназначенные для временного размещения материальных ценностей, хранения нормативных запасов сырья и  материалов и выполнения производственно-хозяйственных  операций по подготовке этих категорий  к производству

 

Классификация складов:

 

n специализированные 

 

n универсальные 

 

n снабженческие, 

 

n производственные 

 

n сбытовые,

 

n общезаводские 

 

n цеховые и т.д. 

 

Также можно привести следующую  классификацию:

 

1.   по высоте укладки  груза:

 

-     не выше  человеческого роста;

 

-     высотные склады;

 

2.   по конструкции:

 

-     закрытые;

 

-     полузакрытые;

 

-     открытые площадки;

 

3.   по предназначению:

 

-    индивидуальные;

 

      -    коллективные;

 

4.   по степени автоматизации:

 

-     не механизированные;

 

-     комплексно-механизированные;

 

-     механизированные;

 

-     автоматизированные;

 

-     автоматические;

 

5.   по способу отбора  груза:

 

-     статические (груз выбирает человек);

 

-     динамические (автоматические стеллажные подъемники);

 

6.   по возможности  доставки транспортом:

 

-     пристанционные;

 

-     портовые;

 

-     прирельсовые;

 

-     глубинные.

 

Оснащение складов. Склад  должен быть органически связан с  элементами технической системы  и в совокупности с информацией  предоставлять целостную интегрированную  структуру, удовлетворяющую наиболее прогрессивному техническому решению.

 

Примером такого решения  может служить склад динамического  хранения. Он позволяет:

 

-     принимать  подвижные стеллажи;

 

-     плотно использовать  объем склада;

 

-     включает стеллажную  защиту в интегрированную систему  автоматизации;

 

-     удачно взаимодействовать  со смежными грузо-распределительными  системами.

 

На современном этапе  положительный зарубежный опыт эффективной  работы складов состоит в:

 

n Оснащении стеллажей индикаторами на  жидких кристаллах или светочувствительными индикаторами позволяет интегрировать складскую систему в обычную логистическую цепь без участия человека.

 

n Применении робототизированных транспортных (ТАНР) машин на комплексах по 30-40 штук с грузододъёмностью от 50кг до 2т;

 

n Программировании маршрутов техники, оснащение складов и техники локальными датчиками;

 

n Пакетировании грузов универсальными укладчиками на стандартизированных поддонах;

 

n Применении для пакетирования новых экономичных материалов, пластмасс и плёнок.

При организации складского хозяйства необходимо установить количество и размеры складов, их расположение относительно производственных объектов, выбрать наиболее рациональные в  каждом конкретном случае виды складского оборудования и инвентаря.

 

При расчете площади складских  помещений необходимо определить площадь  для хранения - грузовую, а также  для проходов, проездов, разгрузки  сырья и материалов, сортировки и  отпуска их в производство - вспомогательную  площадь.

 

 

 

 

При тарном хранении грузовую площадь (S) определяют по формуле:

 

,

 

где Q - масса груза (сырья) подлежащая хранению;

 

l,b,h - размеры тары;

 

q - масса сырья в единице  тары;

 

H - высота укладки штабеля; 

 

kн.у. - коэффициент неплотности укладки штабеля.

 

Грузовую площадь для  однородных сыпучих материалов находят  по формуле:

 

,

 

где m -масса 1 куб. м сырья;

 

H - высота насыпи.

 

Прием, хранение и отпуск сырья и материалов на складах  осуществляется таким образом, чтобы  обеспечить полную сохранность материальных ценностей, быстрое их нахождение по заданной номенклатуре и отпуск по требованию производственных участков, противопожарную безопасность.

 

1.4. Пути оптимизации и  рационализации складских операций

 

Для складов, которые работают с постоянным потоком мелкооптовых клиентов, этот показатель часто является определяющим ( а иногда и здерживающим потенциал грузооборота фирмы). При формировании проекта, призванного увеличить напряженность и скорость материалопотока через склад, важно учитывать схему подъезда к складу, её пропускные возможности. Если подъезды к складу ограничивают ежедневное количество клиентов, а изменить схему подъездов не представляется возможным, тогда и характеристики требуемого материалопотока закладываются в проект исходя из максимальной пропускной способности подъездных путей.

 

Далее необходимо на основе статистических данных определить затраты  ( в человеко-минутах) на обработку одного заказа:

 

·   обработка и учет приходящих грузов,

 

·   предварительная  проработка и оформление заказа,

 

·   перемещения грузов в зону комплектации заказа,

 

·   комплектация заказа,

 

·   проверка укомплектованного  заказа,

 

·   перемещение заказа в зону отгрузки,

 

·   ожидание подачи транспорта,

 

·   погрузка в транспорт,

 

·   оформление необходимых  документов,

 

·   учет отпущенных товаров,

 

·   другие

 

·   итого _____ чел/мин  на один заказ 

 

Проанализировав эти затраты, можно определить возможные пути оптимизации материалопотока через  склад, которые позволят достигнуть требуемых  результатов:

 

n выбрать обоснованный  тип и схему расположения стеллажных  систем,

 

n установить конвейерные  линии, 

 

n сформировать линию комплектации  заказа,

 

n выбрать тип и потребное  количество транспортно-погрузочной  техники, другое необходимое оборудование,

 

n определить количество  потребных рабочих мест,

 

n создать должностные  инструкции для персонала, 

 

n установить необходимую  систему учета и контроля движения  грузов через            склад и т.д.

 

Основные задачи, возникающие  при формировании или модернизации складского хозяйства можно подразделить на технические и финансовые:

 

ТЕХНИЧЕСКИЕ

 

1. Увеличение напряженности  и скорости транспортно-складского материалопотока.

 

2. Увеличение максимальной  емкости склада.

 

ФИНАНСОВЫЕ 

 

1. Минимизация единовременных  затрат на формирование или  модернизацию склада.

 

2. Минимизация текущих  затрат на содержание одного  грузо-места. 

 

При выработке правильного  решения (проекта) необходимо найти  оптимальное соотношение между  ФИНАНСОВЫМИ и ТЕХНИЧЕСКИМИ задачами а также сформировать оптимальное решение для каждой группы задач. Все это помогает сделать логистика, которая закладывается в проект на начальном этапе. Говоря об исходных данных, закладываемых в проектное задание, мы подразумеваем не только текущие реально существующие цифры, но и планируемые в будущем показатели. Кроме того, в проекте можно использовать оборудование, предусматривающее возможность дальнейших модификаций с учетом возрастающих требований. В этом случае проект рассчитывается исходя из максимальных требований, а затем реализуется та его часть которая на данном этапе отвечает текущим задачам, а остальное оборудование будет устанавливаться в дальнейшем по мере необходимости.

 

Увеличение емкости склада . В общем случае эту задачу можно решать двумя способами:

 

n увеличением складских  площадей;

 

n увеличением эффективности  использования складских площадей  ( полезных объемов складских помещений)

 

Некоторые типы стеллажных систем позволяют более чем вдвое  увеличить емкость существующих складов, и в большинстве случаев  это решение требует гораздо  меньших затрат, чем возведение или  покупка новых складских зданий.   Для складов, которые не имеют  регулярного напряженного мелкооптового  оборота, увеличение емкости склада может рассматриваться как основная ТЕХНИЧЕСКАЯ задача модернизации склада. 

 

Правильный выбор стеллажных систем, соответствующих требованиям  грузов и обеспечивающих необходимый  материалопоток через склад обеспечивает максимальную эффективность вложений. Кроме того, на общий объем грузооборота значительно влияет месторасположение склада, его близость к основным потребителям, транспортным магистралям и т.д.

 

Стоимость земли или аренда складских помещений для удобно расположенных складских комплексов обычно высокая ( особенно если склад расположен в черте крупного города, например Киева, Харькова или Днепропетровска). Однако, применяя современное оборудование, можно свести к минимуму текущие затраты на создание и содержание одного грузо-места, значительно увеличив количество грузо-мест на единице площади.